车削加工实训总结篇1

二、课程教学实施过程的设计

（一）总体思路基于企业优质、高效、低消耗的机械加工生产理念，通过理论与实践的有机结合，让学生学会观察、分析、研究和解决金属切削加工中的实际问题；能根据零件加工特点正确选用、维护机床设备和刀具。图1为机械加工设备与刀具课程教学整体组织图。

（二）教学方法设计

教学上，灵活运用任务驱动、项目教学、六步教学法、案例分析、操作示范、小组学习等教学方法，注重发挥学生的主体意识，让学生在教学活动中成为主角，实行互动式教学，做到教、学、做结合，理论与实践一体化。

（三）教学评价设计

教学评价采用课程总成绩=平时表现（10％）+作业/项目（50％）+期末理论笔试（40％）的形式。平时表现主要考核出勤、纪律、态度、团队协作方面；作业/项目重点考核学生动手操作以及团队合作完成项目的能力（考核结果可从项目作业、汇报，工艺问题实际解决中获得）；期末理论笔试，即在规定的时间内完成切削的基础知识和金属切削机床基础知识理论考核。

车削加工实训总结篇2

一、课程定位与培养目标

机械加工设备与刀具是高职机械设计与制造专业的一门专业核心课。它是将金属切削原理与刀具和金属切削机床两门课整合压缩而成的一门新课程。目前，切削加工是机械制造业中的主要加工方法，它是零件获得要求的尺寸精度与表面质量的最基本的加工方法。切削机床和刀具是加工系统中对零件加工的质量、效率、成本影响最显著的因素。只有掌握切削规律，重视机床和刀具的正确使用、保养维护和计算投入，才能达到优质、高产、低消耗的生产目的，才能提高产品的市场竞争力。这一企业目标也是机械加工设备与刀具课程教学的目标。机械加工设备与刀具课程设计应依据其定位与培养目标来进行。

二、课程设计理念与思路

（一）充分利用“校企共建”优势

以柳州职业技术学院为例来说明。柳州市是广西最大的工业城市，有工程机械、通用机械、汽车制造业、造纸、化工、冶金、制药等行业。因此，柳州职业技术学院可依据“立足柳州、服务基层、面向全国，与市场需求和劳动就业紧密结合，培养适应生产、建设、管理和服务一线需要的高技能人才”的办学定位，通过对行业企业开展大量的社会调研，由欧维姆机械股份有限公司、柳工集团、东风柳汽等行业和企业专家确定的专业典型工作任务及能力要求、机械制造行业的特点来明确机械加工设备与刀具课程培养目标。由职教专家与教师根据学生的认知规律序化教学内容，研讨教学方法和考核方式。

（二）合理利用自身教学资源

因机械加工设备与刀具实践性较强，课程设计时考虑同机械设计与制造专业课程中的零件车削加工、铣削加工和磨削加工等实训课程有机结合，与实训教师在本校实训车间共同合作完成项目教学任务，从而贯彻理论与实践相结合、学习内容与职业岗位要求相结合、“从做中学”的原则，突出实践导向，按照应用知识的方式来进行教学。

（三）注重教学设计系统化

课程在内容安排上，注意从感性到理性，从现象到本质，从局部到整体，符合人的一般认知规律。在教学方法上突出任务引领和行动导向，促进学生多元智能发展，强调职业能力培养，使学生树立良好的职业意识，掌握正确的学习和工作方法，为其职业能力进一步发展奠定良好的基础。

三、课程教学内容的设计

将“切削的基本知识及规律”和“各类金属切削机床及刀具”两大部分课程教学内容设计为8个学习情境：

第一个学习情境：“切削的基本知识”。该情境的教学是与零件车削加工实训课程中的“车削基本技能训练――手动机动试车外圆、端面”项目一起实施的一体化教学。在实训车间学生动手操作，仔细观察，教师进行操作指导并结合多媒体演示，完成切削运动与切削用量、刀具几何参数、切削层与切削方式的教学任务。要求学生通过此任务的完成，能够理解切削的基本概念及意义，会识别车刀角度，熟练绘制车刀图，掌握车刀角度正确刃磨的方法。

第二个学习情境：“金属切削过程的基本规律”。该情境教学包含在零件车削加工实训课程的“车削基本技能训练――车光轴（端面、外圆、倒角并调头接刀）”项目中。该情境教学中，学生分组以45号钢进行操作训练，教师讲解及指导，按照“资讯、计划、决策、实施、检查、评估”六步工作过程进行，学生观察分析切削层的变形、切削力、切削热、刀具磨损与寿命。要求学生通过此教学，能够正确操作CA6140机床，熟悉金属在三个变形区的变形过程，会熟练应用断屑方法、合理利用与控制积屑瘤，会合理控制加工硬化，会采取措施减小切削力和降低切削温度等。

第三个学习情境：“切削基本理论的应用”。该情境教学包含在零件车削加工实训课程的“车削基本技能训练――车台阶轴”项目中。该情境教学中，学生以小组为单位，分别以A3、45钢工件材料的轴类零件加工为项目载体，通过教师的指导、自身的认真操作观察，掌握材料切削加工性的评判指标和难加工材料的加工对策，会合理选择切削液与切削用量提高加工表面质量。

第四个学习情境：“金属切削机床基础知识”。该情境教学以实训车间的教学设备为载体，学生分组，在教师指导下完成机床典型零部件的拆装，教师则结合多媒体演示。要求学生通过此教学，会分析主轴箱的传动系统，能绘制传动系统图，了解液压、电气控制系统，会计算主轴的转速级数，掌握常用变速方法。

第五个学习情境：“车床与车刀”。该情境教学是在零件车削加工实训课程的“车削基本技能训练――车简单轴”项目中。该情境教学中，学生分组操作加工，通过教师指导，熟悉CA6140型卧式车床的传动系统及主要结构特点，会工件及刀具在车床上的正确安装，掌握各类车刀的结构特点及应用范围，能通过车削加工得到工件正确的加工表面及尺寸精度。

第六个学习情境：“铣床、磨床、钻床和镗床等机床及其刀具”。该情境教学在铣削加工和磨削加工实训课程的“基本技能训练――铣平面、磨平面”项目中。该情境教学中，学生在教师指导下进行操作训练，熟悉铣床的结构，铣刀的种类、材料、几何角度及应用，掌握铣削加工的操作方法；能据磨床结构特点正确使用及维护保养；能据加工要求正确选择使用砂轮。另外，结合实训车间钻削等设备，教师示范并指导，学生分组动手训练、观察，掌握标准麻花钻的刃磨及修磨方法，会对钻孔质量进行分析，熟知各类钻床的传动系统及应用，知道镗床、刨床、拉床等机床及刀具的使用要求及范围。

第七个学习情境：“齿轮加工机床与刀具”。该情境教学以实训车间的设备结合多媒体演示，要求学生掌握齿形加工原理，会根据技术要求正确选择齿形加工方法，会对Y3150E型滚齿机运动进行调整计算及工作调整，会根据要求计算调整插齿机，能根据齿轮刀具结构特点合理使用与刃磨。

第八个学习情境：“数控加工设备及刀具”。该情境教学以多媒体结合实训车间的设备，要求学生知道数控车床及刀具的结构特点与选用、刀具的快换和预调/检测，熟知电火花、线切割机床类别、特点、结构及操作要点。

四、课程教学实施过程的设计

（一）总体思路

基于企业优质、高效、低消耗的机械加工生产理念，通过理论与实践的有机结合，让学生学会观察、分析、研究和解决金属切削加工中的实际问题；能根据零件加工特点正确选用、维护机床设备和刀具。图1为机械加工设备与刀具课程教学整体组织图。

（二）教学方法设计

教学上，灵活运用任务驱动、项目教学、六步教学法、案例分析、操作示范、小组学习等教学方法，注重发挥学生的主体意识，让学生在教学活动中成为主角，实行互动式教学，做到教、学、做结合，理论与实践一体化。

（三）教学评价设计

教学评价采用课程总成绩=平时表现（10%）+作业/项目（50%）+期末理论笔试（40%）的形式。平时表现主要考核出勤、纪律、态度、团队协作方面；作业/项目重点考核学生动手操作以及团队合作完成项目的能力（考核结果可从项目作业、汇报，工艺问题实际解决中获得）；期末理论笔试，即在规定的时间内完成切削的基础知识和金属切削机床基础知识理论考核。

车削加工实训总结篇3

中图分类号：TH133 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）02-0066-03

近年来，各种形式的车工技能大赛，不管是学生组，还是教师组以及职工组，一般实际操作试题多为组合零件车削加工，而且件数越来越多，难度也越来越大。因为与单一零件的车削加工相比，组合件车削加工各个零件时既能考核车内、外圆面、车圆锥、车偏心、车螺纹等车工的基本操作技能，又能考核保证零件尺寸精度和位置精度的措施及工艺尺寸链计算等相关知识；既要保证组合件各零件的加工质量，又要保证零件按规定组合装配后的技术要求，还要求操作者具有较强的应变能力。因此，车工技能大赛试题经常采用组合件的车削加工。

在大赛中要想取得好成绩，在学生平时训练中，除了要对基本技能训练扎实的基本功外，指导教师应指导选手根据组合件技术要求拟定合理的加工方案，熟练掌握各个零件基本面的加工技能和技巧。本文就以2012全国车工技能大赛高级组的试题为例，对组合件加工进行工艺分析，并给出各个零件加工的参考加工工序过程，如图1所示：

图 1

1 装配关系分析

在车削之前，必须先把图纸看清楚，仔细分析组合件装配关系和装配要求。确定基准零件，也就是直接影响组合件装配后零件之间相互位置精度的主要零件。

（1）由图1可知，这套组合件由5个零件组成。件5为基准零件，件2、件3、件4装在件5上，用件1紧固。件1与件2为锥度配合，件3与件4为偏心配合，件2、件3、件4与件5为内外圆配合，件1与件5为双头梯形螺纹配合。

（2）装配后，要求件1、件2锥度配合后两端面的轴向间隙为2±0.1mm，件1、件2、件4加间隙2±0.1mm，总长为94±0.15mm。

2 工艺分析

组合件加工时应先车基准件，再按装配顺序加工其他零件。

（1）由于几个零件合用一根棒料毛坯，则应装夹这根棒料毛坯，将几个零件共同的外径按需要一次车出，共同的内孔也一次钻削、粗车，然后切断，并对每一个零件的长度尺寸留精车余量。

（2）由于配车、配合和总尺寸的需要，加工顺序应为：件5、件4、件3、件2、件1。

（3）为顺利装配及装配后轴向尺寸的要求，件2、件4在车削中均应在一次装夹、找正后精车外圆、内孔与端面，这样才能保证内外圆同轴和与端面的垂直。

（4）套件的车削是单件生产，不可能使用偏心夹具，要用万能方法加工，本套件的偏心用三爪自定心卡盘的一个爪垫上垫片的方法车削。对件3、件4车偏心时用同一个厚度的垫片，找正时百分表的读数应相同，以保证两件偏心的一致性。

（5）车削件3偏心轴时，要重点保证长度尺寸mm，车削件2时，要重点保证长度尺寸mm，这样才能保证装配后轴向尺寸精度，使件2与件4间无缝隙。

（6）装夹车削过的外圆时，应垫铜皮。

3 车削加工过程

3.1 车削件5

3.1.1 用三爪卡盘装夹毛坯外圆，车棒料右端面并打中心孔。

3.1.2 一夹一顶装夹，车外圆46mm，右端滚花，车SR45圆弧至精度要求。

3.1.3 调头，用三爪自定心卡盘夹住滚花处并找正其余46mm外圆，车削左端并打中心孔；用尾座顶尖顶住，车削目标尺寸为外圆至；车梯形螺纹大径。除留出左端长度尺寸18mm留精车余量外，其余长度车削至尺寸。

3.1.4 车削长8mm螺纹退刀槽，倒角。

3.1.5 车削梯形螺纹Tr32至要求，倒角，精车mm外圆至精度要求。

3.2 件2、件3、件4共用一根棒料合车

3.2.1 用三爪卡盘装夹毛坯外圆，车削右端面，打中心孔引钻通孔30mm。

3.2.2 车件2、件4共同的外圆至尺寸。

3.2.3 车件4内孔至尺寸，车端面达精度要求，倒角，按件4长度尺寸切断留精加工余量。

3.2.4 车件2内孔至尺寸，车端面

达精度要求，倒角，件2长度尺寸切断留精加工

余量。

3.3 车削件4

在三爪自定心卡盘的一个爪下垫上一块厚度经过计算的垫片，找正偏心距（1±0.02）mm，车削偏心孔mm，深11mm，车削长度尺寸至20mm。

3.4 车削件3

3.4.1 车削mm外圆至尺寸，精车左

端面。

3.4.2 精车内孔至尺寸。

3.4.3 在三爪自定心卡盘的一个爪下垫上一块厚度经过计算的垫片，装夹mm找正偏心距（1±0.02）mm，车削偏心轴mm，长10mm，保证长度mm，精车右端面达长度尺寸。

3.5 车削件2

3.5.1 装夹外圆左部，找正圆跳动0.02mm，车削33mm内孔至尺寸，车削mm内孔至尺寸，保证长度尺寸，精车右端面。

3.5.2 装夹外圆右部，找正，车削内锥小头直孔40mm，深度26mm，车削内锥1﹕5成形，精车左端面，保证总长60mm，倒角。

3.6 车削件1

3.6.1 用三爪卡盘装夹55mm毛坯外圆，车棒料外圆52mm，右端滚花，钻内螺纹底孔至mm，车内孔，长度8mm，倒内螺纹左边角，精车右端面。

3.6.2 掉头装夹滚花处，找正，车削外锥大端mm外圆，保证滚花段长12mm，车外锥

1﹕5，与件2内锥配车，保证轴向间隙2±0.1mm。

3.6.3 车内螺纹，与件5配车，保证螺距尺寸6±0.02mm，车右端面，保证总长38mm，倒右倒角。

4 加工技巧

车工大赛试题件数多，要求精度高，在保证加工质量的前提下，提高加工效率是取胜的关键，要节省时间除了合理安排工艺，还要在每一个加工环节注意加工技巧，例如，车削外圆时，为了控制尺寸，操作者要反复测量、试车、对刀，这样会耽误很多时间，即使这样也很难保证加工尺寸，如果在粗车外圆留出精加工余量后，不退刀，快速回车，不用试车，测量后按尺寸精度，直接利用车床刻度进刀，加工既能保证精度，又大大地节省了时间，这一点技巧就可以有效提高生产效率。这种加工方法尤其对旧了的机床管用。

5 安全文明生产

不论是平时训练，还是参加大赛，选手在实际操作时，要做到安全第一，文明生产，规范操作，确保人身、设备安全。按要求摆放整齐工量具；量具与车刀、工具应分开摆放，正确使用工、量具。加工结束，应将车床导轨切屑、冷却液、车床外表、工具柜台面擦拭干净，将油盘内切屑清除干净，打扫干净车床周围的环境卫生，并给导轨浇注油；不要因为考试紧张就忽视了安全文明生产。应注意，安全文明生产是考核合格职业人的重要指标。

6 结语

影响组合件加工质量和效率的因素很多，要想在规定时间内加工出合格的组合件，取得好的大赛成绩，要合理安排工序步骤，尽量减少装夹次数，这样既提高效率，又能保证零件的位置精度，尽量让有形位公差要求的型面在一次装夹中完成加工，在加工中要合理使用切削液，防止零件因热变形而引起尺寸公差、形位公差超差。另外，刀具几何角度的大小对刀具的耐用度及零件表面质量的影响很大，对切削用量的选用也很关键。总之，技能大赛是对考生操作技能的检验，操作技能主要靠平时训练和积累。操作技能在短时间内很难有大的提高，平时的积累和加强理论学习，并注重实际操作练习，是提高技能水平的根本途径，也是取得好的考试成绩的唯一手段。

参考文献

车削加工实训总结篇4

针对蜗杆车削的工艺要求特点，蜗杆教学组织应包括以下内容：

1. 安全措施与实习纪律的强调

主要针对低速螺纹加工可能出现的缠绕、毛刺处理来预告学生不得违章操作。

2. 学习目的与意义的强调

蜗杆属于难加工零件，是体现学生实践能力高低的机会，借此，激发学生对掌握蜗杆加工技能的强烈动机，提高学生的主动性与竞争心理。

3.学习方法的强调

强调“理论与实践相结合”，安排一系列课下和课前活动，如绘制蜗杆零件图，绘制齿形放大图（很关键）和刀具放大图等。有条件的话，可以安排学生去企业生产一线参观蜗杆加工的现场，向工人师傅请教。

4.场地设备的组织与合理使用

根据小组学习的特点，一般中型车床可设置4名学生，达到训练与观察集合，准备与操作同步，自检与互检并行的效果。

二、刀具知识与加工方法

1. 蜗杆车刀知识的讲解

按照学习的阶段性和继承性，教师应引导学生根据刀具图对照梯形螺纹车刀进行对比分析下列问题。

（1）几何角度、刃磨方法有哪些相同？

通过提问使学生明白蜗杆车刀刃磨方法基本相同，要保证的就是刀尖角为粗车刀的39°30'和精车刀的40°以及两切削刃的后角情况。

（2）蜗杆精车刀有何特点？

蜗杆精车刀两切削刃磨有断屑槽，这样不但保证了齿形角正确，而且切屑省力，排屑顺利，可获得较小的表面粗糙度和较高的齿形精度。

（3）精车刀能够进行齿形槽底面的车削吗？

注意：这种车刀不能车削齿形槽底面。因此齿槽底面应该在精车齿侧前车出或单独车削。

2.蜗杆车刀的刃磨

教师演示重点：

（1）蜗杆精车刀断屑槽刃磨方法。演示站立姿势、车刀摆动方向、车刀移动方向、压力大小等。

（2）刀具的刃磨质量要求。一般高速钢刀具要正确选用氧化铝砂轮，刀具刃磨后，要用油石进行銮刀，以提高刀具刀面与刀刃的表面粗糙度和锋利程度。

（3）刀具的数据检查。对刀具数据中的刀头宽、刀尖角等进行检查。

三、训练内容与指导要求

1.训练课题的安排

训练课题的安排如图（略）。

2.加工方法的讨论与指导

讨论：梯形螺纹如何车削？

学生可以观察课前绘制的齿形放大图，发现其与梯形螺纹结构有相似之处。从而教师进行具体指导：说明模数≤3mm蜗杆的车削方法和梯形螺纹车削方法完全相同。

课题练习采取的方法为展成车削法（图1）。

（1）原理。车削蜗杆采用三角函数正切函数原理。蜗杆牙形角为40°，齿形角20°，如右图。由三角函数关系：

tan20°=0.36397＝B/A≈4 /11

误差分析：理论上齿形角等于20°，tan20°=0.36397；

实际上齿形角等于arctan4/11=19°57′；

误差只有3′加工精度能满足要求。

（a） （b） （c）

图2 展成车削法

（2）加工步骤。

① 确定C值例如模数m=4mm,假设第一刀中滑板进22格。C=P-0.843mx-2×8×0.05-（0.6～0.8mm余量）≈7.7mm②粗车展成车削法粗车蜗杆切削图如图2（a）；③半精车 用粗车刀采用左右切削法车削［图2（b）］；④精车精车精车梯形螺纹基本相同［图2（c）］。

指导总结展成车削法加工特点：切削顺利、进刀精确、速度快，“刀刀满负荷，趟趟不跑空”，左、右两侧面共车9刀。由于齿形槽顶部较宽，需补车3刀（图中虚线部分），共12刀完成蜗杆粗车。

教师演示内容：中滑板进刀方法、小滑板左右赶刀量、精车方法等。

（3）该蜗杆零件的工艺过程分析。教师对零件整体进行工艺分析后，确立学生加工训练的整体步骤。

加工步骤：

①车平面，控制总长，钻中心孔；

②一夹一顶装夹工件，分别粗车φ22 mm、长15mm，φ28 mm、长20mm，（留精车余量1 mm）。

③调头装夹，粗车精车蜗杆、长20mm，φ42 mm、长55mm，并倒角2×20°，留精车余量0.5mm，并粗车蜗杆。

④两顶尖装夹，精车蜗杆外径φ42 mm。

⑤精车蜗杆至尺寸要求。

⑥精车φmm至尺寸，长20 mm，并倒角1×45°。

⑦调头两顶尖装夹，精车φmm，长20 mm和φ22 mm、长15mm，至尺寸。并控制蜗杆长50mm。

⑧倒角1×45°。

⑨检查。

四、质量检查与分析

1.公法线千分尺的单针和三针测量

三针测量测量方法与测量梯形螺纹方法相同，由于蜗杆加工图纸往往标注的是齿厚偏差，为了提高测量精度，可将齿厚偏差换算成三针M值（或单针A值）偏差。

2.齿厚游标卡尺的测量

测量法是用齿厚游标卡尺测量分度圆直径处法向齿厚（图3）。

车削加工实训总结篇5

目前，我国制造业对既掌握数控技术又熟练数控编程、加工操作的中等职业毕业生需求越来越大，由于数控技术发展日新月异，教学内容与生产技术水平总是存在着滞后教学经费投入的不足．限制了实验、实训设备及数控应用软件的投入与更新。为了满足社会对数控技术应用型人才的需求，更为满足我校毕业生的需要．我们对现有的教学计划进行了相应的调整：我校数控技术应用专业学制为三年，前两年在校学习理论知识、到校实训中心接受实验、实训，在理论学习期间，特开设了《车工工艺学》、《数控加工技术》、《数控编程与设备》、《公差测量与技术》、《机械制图》等十几门专业课和专业基础课，使学生的知识结构更趋于合理，为实训作了很好的铺垫，夯实了基础。后一年到企业顶岗实习，为更好地向企业输送合格的数控人才，把实训分四个阶段，以巩固和深化理论知识，提高和完善操作技能。

第一阶段：普车实。

这一阶段是学习数控车床不能逾越的过程。学生在普通车床上实习、练习刃磨车刀，熟练操作车床，从加工端面、外圆、内孔、切槽开始，逐渐接触到螺纹各部分的尺寸计算和加工，特形面的加工．在这一过程巾深刻理解刀具几何角度对切削加工精度和表面粗糙度的影响，进一步认识切削三要素vc、ap、f在加工中的相互关系及其对工件质量的影响，掌握车床的调整方法．掌握切削的有关计算、了解常用_t具、龟具的结构，熟悉掌握其使用方法，合理地选择工件的定位基准，安排加工工艺过程。同时还须让学生知道只有完成这一阶段的实训任务，将来才有可能在数控车床上所编制的加工程序更为合理和实用。

第二阶段：仿真实训。

第一阶段的实训后．对学生进行技能考试。操作达到要求的学生到计算机进行数控仿真软件的练习．同时也能促进未选中的学生努力练习．激发他们的学习兴趣和竞争意识。首先让学生熟悉仿真机床的操作面板和录入面板明确每个按键的功能．建立工件坐标系的方法，如何选择刀具几何角度设置刀偏及刀补，详细地讲解每个过程。

在编程车削倒角时．可用两种方式：(1)把车刀刀位点指定在倒角起点处，再c01车削；(2)把车刀定位在倒角的右边延长线上，然后g01车削而成。同时让学生比较哪种方式更为简单和实用。

在普通螺纹加工中．让学生分别使用g92、g76螺纹循环指令来编程加工螺纹．在实训中让学生了解根据导程的大小和螺纹的精度高低选择不同的加工指令更为合适。g92直进式切削和g76斜进式切削。由于切削刀具进刀方式的不同，这两种加工方法有所区别。各自的编程方法也不同，造成加工误差也不同，工件加工后螺纹段的加工精度也有所不同。g92螺纹切削循环采用直进式进刀方式进行螺纹切削，螺纹中径误差较大，但牙形精度较高，一般多用于小螺距高精度螺纹的加工；加工程序较长，在加工中要经常测量。g76螺纹切削循环采用斜进式进刀方式进行螺纹切削，牙形精度较差，但t艺性比较合理编程效率较高，一般适用于大螺距低精度螺纹的加工。在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为简捷方便。所以，学生要掌握各自的加丁特点及适用范同，并根据工件的加工特点与工件要求的精度正确灵活地选用这些切削循环指令，然后编制加工程序，并自动加工。

第三阶段：数控加工。

在数控仿真软件加工出合格工件的同学先到数控车床上进行编程加工。由于仿真软件和数控车床是同一个界面，学生短时间内可熟练操纵机床，但需注意以下几点。

(1)要根据工件的材质，所用刀具的几何角度来选择不同的切削参数。经过普车的实训，这将不是难题。

(2)学生编制的程序要先经过图形模拟加工，程序正确后再进行对刀加工。

(3)在首件加工中合理使用程序暂定moo指令．在精加工前对工件进行测量．看是否需调整刀具补偿．最后加工出合格的工件。

(4)重点突出典型零件的工艺分析，装卡方法的选择、程序编制，调整加工和检验，如果有缺陷，应找出原因并修正。遵循由易到难、由简单到复杂、由单项到综合这一过程，重视在实践教学中培养学生的实践能力和创新能力。

对学生加工的工件，按小组进行互评。学生都有好胜心理，会对对方的工件一丝不苟地检查，不放过任何一个细节。最后教师根据实际情况给出综合性的评价，或者让学生保存自己满意的作品，激发学生的兴趣。学生的学习效果非常明显。

车削加工实训总结篇6

第一阶段：普车实训阶段

这一阶段是学习数控车床的基础。学生在普通车床上实习、练习磨车刀，熟练操作车床，从加工端面、外圆、内孔、切槽开始，逐渐接触到螺纹各部分的尺寸计算和加工、特形面的加工。在这一过程中深刻理解刀具几何角度对切削加工精度和表面粗糙度的影响，进一步认识切削三要素vc、ap、f在加工中的相互关系及其对工件质量的影响，掌握车床的调整方法，掌握切削的有关计算，了解常用工具的结构，熟悉掌握其使用方法，合理地选择工件的定位基准，安排加工工艺过程。同时还须让学生知道只有完成这一阶段的实训任务，将来在数控车床上所编制的加工程序才有可能更为合理和实用。

第二阶段：仿真实训阶段

经过第一阶段的实训后，对学生进行技能考试。操作达到要求的学生到计算机上进行数控仿真软件的练习。同时也能促进未选中的学生努力练习，激发他们的学习兴趣和竞争意识。首先让学生熟悉仿真机床的操作面板和录入面板，明确每个按键的功能，掌握建立工件坐标系的方法，学会如何选择刀具几何角度设置刀偏及刀补，详细地讲解每个过程。

在编程车削倒角时，可用两种方式：1）把车刀刀位点指定在倒角起点处，再G01车削；2）把车刀定位在倒角的右边延长线上，然后G01车削而成。同时让学生比较哪种方式更为简单和实用。

在普通螺纹加工中，让学生分别使用G92、G76螺纹循环指令来编程加工螺纹。在实训中让学生了解根据导程的大小和螺纹的精度高低选择不同的加工指令更为合适。G92直进式切削和G76斜进式切削，由于切削刀具进刀方式的不同，这两种加工方法有所区别。各自的编程方法不同，造成的加工误差不同，工件加工后螺纹段的加工精度也有所不同。G92螺纹切削循环采用直进式进刀方式进行螺纹切削，螺纹中径误差较大，但牙形精度较高，一般多用于小螺距高精度螺纹的加工；加工程序较长，在加工中要经常测量。G76螺纹切削循环采用斜进式进刀方式进行螺纹切削，牙形精度较差，但工艺性比较合理，编程效率较高，一般适用于大螺距低精度螺纹的加工。在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为简捷方便。所以，学生要掌握各自的加工特点及适用范围，并根据工件的加工特点与工件要求的精度正确灵活地选用这些切削循环指令，然后编制加工程序，并自动加工。

第三阶段：数控加工阶段

在数控仿真软件加工出合格工件的学生先到数控车床上进行编程加工。由于仿真软件和数控车床是同一个界面，学生短时间内可熟练操作机床，但需注意以下几点。

1）要根据工件的材质、所用刀具的几何角度来选择不同的切削参数。经过普车的实训，这将不是难题。

2）学生编制的程序要先经过图形模拟加工，程序正确后再进行对刀加工。

3）在首件加工中合理使用程序暂定MOO指令。在精加工前对工件进行测量，看是否需调整刀具补偿，最后加工出合格的工件。

4）重点突出典型零件的工艺分析，装卡方法的选择、程序编制，调整加工和检验，如果有缺陷，应找出原因并修正。遵循由易到难、由简单到复杂、由单项到综合这一过程，重视在实践教学中培养学生的实践能力和创新能力。

对学生加工的工件，按小组进行互评。学生都有好胜心理，会对对方的工件一丝不苟地检查，不放过任何一个细节。最后教师根据实际情况给出综合性的评价，或者让学生保存自己满意的作品，激发学生的兴趣。学生的学习效果非常明显。

如此，学生能全面了解数控加工的全过程，深刻理解加工原理、机床工作过程、编程方法及制订工艺的原则，能够对数控机床加工中出现的常见故障予以解决，对将来从事数控工作上手快，操作规范，具备解决问题的能力。

第四阶段：总结提高阶段

教师和学生共同探讨实训经验及实践教学中遇到的问题。由于实训内容较多，机床种类全，学生在短时间内既要掌握机床的操作，又要对复杂零件进行合理的工艺安排和准确的编程加工，现场讲解具有局限性。将工艺分析及基本编程内容制成课件，能方便学生掌握和复习，多年来的实践证明这是行之有效的方法，优化实训的效果。

最后一点就是要强调实训安全问题。安全无小事，实训教学中最容易出现的问题也就是安全问题。由于学生在实训操作过程中安全知识了解不多，经常会出现安全隐患。往往事故发生的主要原因是物体的不安全状态和人的不安全行为。其中在机械使用过程中，人的不安全行为是引发事故的重要的直接原因。人的行为受到生理、心理等多种因素的影响，表现是多种多样的。缺乏安全意识和安全技能差，即安全素质低下被认为引发事故的主要原因，如不了解使用机械存在的危险、不按安全规范操作、缺乏自我保护和处理意外情况的能力等。指挥失误（违章指挥）、操作失误（操作差错、在意外情况时的反射行为或违章作业）、监护失误等不安全行为是常见的表现。在日常工作中，人的不安全行为常常表现在不安全的工作习惯上，如工具或量具随手乱放、测量工件不停机、站在工作台上装夹工件、越过运转刀具取送物料、攀越大型设备不走安全通道等。因此，实训安全问题务必警钟长鸣，必须建立健全安全防范管理制度，严格执行规范，防患于未然。

总之，为了高效地实现数控实训教学，必须严格遵守“普车加工——仿真数控软件——数控机床加工”几个实训教学环节，最大限度地发挥教学资源的实用性和经济性，缩短机床的人均占有时间，提高机床的利用率和使用寿命，并尽可能避免事故的发生，如果能结合实际生产，则教学效果将会更显著。

参考文献

[1]任树奎.全国中小企业安全生产教育读本[M].北京:煤炭工业出版社,2009.

车削加工实训总结篇7

《车工工艺与技能训练》是集车工工艺理论知识和技能训练于一体的专业一体化课程,是中等职业技术学校车工技术专业的核心课程。教好这门课程,对于培养学生全面掌握车工工艺理论和实际操作技能具有重要的作用。本人在教学中就一体化教学进行了一些尝试,总结以下体会。

一、一体化教学使讲堂变为学堂

课堂化教学是教学的基本形式,但对职业教育来说,目前课堂化教学存在着实习指导教师讲风太盛现象。而有的实习指导教师受理论课教师的影响较大,往往是讲的多而示范操作少,尽管讲得口干舌躁,学生还是听不太懂,且教学效果差。若是采用一体化教学则有别于上述做法,这就要求教师在课堂上要边讲授、边演示,注重启发学生理解和掌握操作动手要领,提高动手的能力,因此一体化教学能使教师把讲堂变为学生的学堂。例如,在讲授“镗孔”课题时,首先从理论上向学生讲清楚镗孔刀的形状、几何角度,然后边讲解、边示范镗孔刀的刃磨方法,镗孔刀的安装方法、镗孔切削用量选择、镗孔操作工艺及注意事项等,最后再采用不同材料做镗孔示范演示。经过以上步骤的操作后,给学生提出思考问题:(1)镗孔刀角度刃磨不正确,对镗孔时会产生什么影响? (2)镗孔刀安装不符合要求,会产生什么影响?(3)加工不同材料时,镗孔刀几何角度有什么不同?让学生带着这些问题去练习、去体会,经过一定次数练习后再针对学生练习中镗孔出现喇叭口、镗孔刀碰撞等共性问题让学生一起讨论,经分析、查找原因,最后得出结论:镗孔刀角度刃磨不正确是首要原因,其次是刀具安装不符合要求和切削用量选择不合适等问题。这样教,学生很快掌握了镗孔方法,教师所讲知识易接受、用得上和记得牢。

二、一体化教学使教师便于教,更便于学生学

教材中的有些基本理论及抽象的概念学生不易理解,加之有些概念在课堂上无法用直观教具演示,或者加工过程复杂,用文字叙述较难理解,而采用一体化教学则很方便。例如,在讲到“车床的主要结构及调整”单元时,先利用挂图将有关内容讲清楚,然后打开“车头箱”,边讲解、边调整,使学生边听、边观察,将学与做有机地结合起来,不仅弄懂了车床各主要部件机构的工作原理,还清楚地了解到机床的有关部件、机构的调整方法,加深了对理论知识的理解与记忆,提高了学生的学习兴趣。再比如讲到切削原理和刀具这一单元,理论性强,大部分内容是理论分析与叙述,采用一体化教学,就很容易把刀具原理的理论知识与生产实际紧密地联系在一起,对车削中产生的工件表面加工硬化、粗糙度大,以及积屑瘤的形成、刀具磨损形式等,用相关的理论知识解释这一系列物理现象,学生听起来不觉得乏味,产生了较好的教学效果。

三、一体化教学能发挥学生学的主体作用

学生是学习的主体。教师应该采取什么方法使学生充分发挥学的主体作用而取得最佳学习效果呢?以前,有的教师认为,只要所讲的内容学生能听懂,掌握住操作要领,考个好成绩,就是掌握了专业技能。一体化教学不只是让学生学一点、会一点,而重要的是引导学生积极发挥主体作用,即通过学生学的主体作用把教师所讲的内容进行多角度探索,做到举一反三。例如,在讲授“车削三角形螺纹”课题时,可先运用挂图、实物或多媒体课件,从理论上讲授三角形螺纹各部分尺寸、计算公式等,然后在车床上边演示边讲授其车削方法,指导学生具体的操作技能训练。又如在进行“车削梯形螺纹、车削蜗杆”的课题时,结合牙型角度不同和车削的特点,让学生思考应该怎样加工?由于上述车削三角形螺纹的经验,学生可借用其方法进行试车削,会收到满意的效果。这样,教师教会一个点,学生学会一个面,充分发挥了学生学的主体作用。

四、一体化教学使老师更易指导学生手脑并用

指导学生手脑并用是培养操作技能最好的途径。《车工工艺与技能训练》每个单元课题,一般讲授的组织顺序是:理论知识、车刀几何角度及刃磨、测量手段、车削方法与技能训练。其中车削方法与技能训练就是学生手脑并用的一个重要环节,特别是在综合训练阶段及独立操作训练阶段表现得更为明显。例如,车削一个综合类工件,只靠单一的技能是不够的,这时专业教师要引导学生开动脑筋,想一想如何加工,并编写出合理的加工工艺卡。通过思维,才能获得事物之间本质联系的完整系统。只有把车刀刃磨技能、测量技能及车削技能有机地结合起来,才能加工出外形美观、尺寸准确的零件来。从根本上说,一体化教学更易指导学生手脑并用,学生动作技能更容易形成。

五、一体化教学使老师更能灵活的组织教学

笔者认为,教学形式应是丰富多彩的,应引起学生的学习兴趣,应在基本形式的基础上发展变化,根据不同的授课内容,采取灵活多样的方式交替进行。

1.学生演示。老师的操作演示是给学生形成一个正确动作的视觉形象,是培养动作技能的基础。进行一个新课题时,教师在巡回指导过程中,如发现有一定数量的学生掌握不准动作要领时,可采用让学生演示的方法。先找两名动作要领掌握较准确的学生演示,然后再找几名动作要领掌握不准的学生演示,这时学生往往怀着惊奇、怀疑的心理仔细观察。同时教师要及时进一步补充讲解、示范,抓住错误的动作提示学生。这样一来,学生通过自身演示,发现了自己错误的动作姿势,能达到及时纠正的目的。然后经过正确―错误―正确的反复示范讲解,就能使学生准确地掌握动作要领。

车削加工实训总结篇8

数控车削加工课程是中等职业学校学生数控技术应用专业的一门专业核心课，该门课程的实践性比较强。本课程的教学目标主要是培养学生识读中等复杂零件图及编制数控车削加工工艺文件的能力、对中等复杂轴类零件进行数控车削程序的编制及熟练操作数控车床的能力。要做好该门课程的教学工作，教师必须通过教学改革，总结出适合学生认知规律、符合中职学生特点的多种教学方式方法，以更好地让学生掌握数控车削技术，适应岗位需求。

一、该课程要求教师具有精深的专业功底

职业中学的教师要教好数控车削加工技术，除应具备很高的工作热情、很强的工作责任心以外，还必需具备很深的专业功底。一是教师对所授课程以及与本课程相关课程有较全面的掌握。教师在教学过程中要多参阅一些不同版本教材和相关资料;要对所授教材和教材所附练习提前准备，从而在教学及布置和订正作业时驾轻就熟。同时作为专业课教师还应不断实践，不断扩大知识面，了解新知识，掌握新情况。二是在课堂教学时能随时理论联系实际，丰富课堂教学内容，提高教学效果。比如，教师要不断进行形式多种多样的业务进修，一边教学一边学习，利用带学生在车间实习的机会与老工人们交流请教，要有意识的有目的地关注、观察。从而让自身的实践和指导水平得到提高，学到书本上学不到的知识和技能。

二、立足中职学生搞好专业理论教学

在中职学校数控车削专业理论教学中，要针对中职学生的特点，注重实用原则，采取灵活多样的教学方法。在教学中，理论学习的目的在于应用。本门课中，教师教学应先依据企业生产实际需要和学生可持续发展来选定。理论教学应由浅入深，由简到繁，对于一些数控原理知识则应该略讲;如何根据零件图的技术要求编制科学合理的数控程序，是理论教学的重点。技能教学则应重点掌握数控加工工艺、刀具选择、数控车床对刀操作和切削参数，采取理论与实践相结合原则，实施课堂教学、多媒体教学与实训操作教学相结合。发挥多媒体教学的直观真实性教学效果，增强学生的感性认识，为学生操作技能的培养奠定基础。

三、用实践验证理论，实现学生零距离就业

中职学生掌握一定的数控技能之后，必须进入到生产第一线，参加企业生产实践，理论和实践相结合，进一步熟练数控车削加工生产操作技能，学习企业化生产的工艺流程，学习企业质量管理，学习企业文化管理。要把学生放到企业中去，充分利用好企业工作现场和最先进的数控生产技术，在职业岗位上对学生进行实际动手能力的培养。使学生在企业中接触到生产内容，熟悉企业生产工艺。并通过学习使用先进的技术和设备，进一步充实学生的实际操作经验，使教学、训练、生产三者有机结合。

1.讲练结合，奠定操作技能基础

讲练结合教学法就是通过教师示范性操作，学生从中学习操作的步骤和方法。本课程中，学生在首次接触数控车床时，教师要采用面板操作，程序的输入及调试，对刀及加工等边讲边练的教学法。每一个学习项目也要根据学、练、做结合的总体教学思路，学习一个零件进行数控加工的各方面的知识综合，通过仿真模拟练习、技能训练来强化所学知识。最后，要通过实际制作零件来应用和验证所学知识。

2.任务驱动教学与行动导向教学相结合，进一步提升编程与操作能力

在实践教学中，采用小组协作完成任务的形式，培养学生的集体意识，提升操作技能。在任务的实施过程中，学生以解决问题为目标，通过各种途径寻找完成任务的各种信息。而教师负责组织学生的学习活动，保证任务完成过程中的安全指导，鼓励学生在真实的工作场所中，使理论与个人经验相结合，构建工作过程知识;完成任务后，教师与学生共同对各组的方案及加工结果进行分析比较，总结出适合企业生产的、经济可行的最优方案。

四、以开放式实践教学激发学生自主拓展学习

开放式实践的目的是提高实践教学质量，倡导“学生主体，教师主导”，树立“优化课内、强化课外”的意识。实验室对学生开放，为其自主学习和拓展学习提供条件保障。学生根据所学的内容自主设计或选择实践内容，并根据加工要求进行加工准备、编程、仿真校检、加工及质量检验工作。实训指导教师全程服务，帮助学生分析、解决遇到的问题。学生在自主拓展学习中得到多方面的能力锻炼和培养，为步入社会后更好地从事相关工作打下坚实的基础。

五、利用数控仿真辅助软件教学提高效率

学校要把学生培养成为生产一线的熟练工人，大量的实训操作是必不可少的，但是学校不可能为每一个学生安排一台机床，让他们用来练习。特别是在实训的初期，学生刚开始操作技术不熟练，经常出现各种错误，很有可能导致事故。为此，教师采用仿真软件教学就能很好地解决这个问题，实训初期的熟悉机床、程序编制都可以用仿真软件来完成，而机床就可以为学生用来进行操作训练，使有限的机床，满足学生的实训需要，大大提高学生的实训水平。

六、构建新型的考核评价体系

车削加工实训总结篇9

一、项目教学法的涵义及特点

项目教学法是指在教学过程中以项目为主线，将相关知识点融入到实际项目中，在教师指导下由学生亲自完成项目全过程的一种有效教学方法。该教学方法先由教师精心设计项目，并给予适当演示示范，而后再安排学生以小组为单位对项目进行讨论、协作，最后根据学生完成项目的具体情况进行教学评价。项目教学法具备案例教学法、任务驱动教学法、探究式教学法的特点，始终遵循以学生为中心、以教师为主导、以项目为载体、以任务为驱动、以训练为主线的教学理念，有利于调动起学生参与教学活动的主动性和创造性，使学生在自主实施项目的过程中完成对知识体系的建构。与传统教学方法相比，将项目教学法运用到机械制造类专业教学中，具备以下特点：一是项目教学法强调职业能力培养，将学生做什么作为重点，而不是将学生知道什么作为重点。二是项目教学法的内容是工作任务，让学生在完成工作任务中学习知识、掌握技能。三是项目教学法重视学习过程，而不是学习结果，教师要负责引导学生寻求得到结果的途径。项目教学法中设计的项目都与实际相贴近，与学生日后从事的工作息息相关，具备较强的实用性，不仅可以丰富学生的实践经验，而且还可以培养学生综合运用知识的能力。

二、机械制造类专业零件加工训练项目的设计

（一）明确项目设计思路

机械制造类专业零件加工的项目教学设计思路为：让学生在自主编制零件加工工艺规程的基础上，正确选择和使用零件加工中的各种装备，掌握零件加工方法以及零件加工质量检测与分析的技能。教师在设计零件加工训练项目时，要针对不同结构的零件，遵循由易到难的原则，设计“工艺制定―装备设计―零件加工―质量分析”的模块训练，力求不断提高学生的职业能力。

（二）精心设计训练项目

根据零件加工课程知识体系的安排，结合课程教学目标，统筹设置训练项目，使训练项目之间保持层层递进的内在联系。训练项目层层递进是指根据知识的递进关系，将由简单到复杂的几类典型零件作为训练项目的载体，使训练项目的内容呈现出由浅入深的特点。在每一个训练项目中，都要设计若干个学习单元，每个学习单元都有明确的支撑知识体系、能力训练目标、阶段性学习成果等，从而确保实现预期的项目训练效果。以轴类零件加工为例，可设计成三个学习单元，即轴类零件车削加工、轴类零件磨削加工、轴类零件键槽铣削加工。在轴类零件车削加工学习单元中，让学生设计圆柱表面车削加工方案，正确选用车床、车刀及车床夹具；在轴类零件磨削加工学习单元中，让学生了解磨床、砂轮，掌握轴类零件磨削加工工艺；在轴类零件键槽铣削加工学习单元，让学生掌握工件装夹、铣刀及铣削用量。在学生掌握轴类零件加工的相关知识基础上，布置学生编制轴类零件的加工工艺规程，设计某一工序的夹具。

（三）训练项目的有效实施

以车削加工项目为例，教师向各小组下发项目任务，根据项目中涉及的知识要点和技能要求，让学生在掌握车削运动、刀具角度以及影响车削质量的相关理论知识基础上，讨论选择不同种类的刀具，加工出完整的简单轴类零件。在训练项目实施过程中，让每一个小组选出一名责任心强、操作能力好的同学作为小组组长，主要负责协调组织本组成员操作，共同完成训练项目。若在项目实施过程中遇到问题，小组成员要先进行集体讨论，研究解决问题的方案，当实在无法解决时再向教师请教，教师只能提供解决问题的参考建议，最终还是要由小组自己确定解决方案。教师在项目实施中扮演组织者、引导者的角色，做好学生学习过程的检查、指导、记录工作，如果学生出现忽视安全事项、操作不规范等问题，教师要及时指出学生的错误，并提出具体要求。更为重要的是，教师要在项目实施过程中重视学生解决问题能力、团结合作能力、社会交往能力的培养，促进学生按时、保质、保量地完成项目任务，实现训练项目教学目标。

（四）项目教学评价设计

检查与评估是项目教学法实施的重要环节，在学生完成训练项目后，教师要针对学生的学习情况及时作出反馈和评价。教学评价要以项目过程评价为主，重点考核学生专业能力、工作方法能力、社会能力，做到评价内容多元化。教师可将教学评价分为以下两个部分：一部分是形成性评价，占总成绩的70%，不仅要评价学生个体，而且还要评价项目组其他成员，通过项目报告、成果展示、小组答辩等多种方式，对学生的综合能力做出全面评价。另一部分是终结性评价，占总成绩的30%。利用考试的方式，让学生完成对某个零件加工的技术分析，对学生掌握基础理论知识的情况以及总结的实践经验进行评价。

结论：

总而言之，在机械制造类专业零件加工教学中运用项目教学法，能够将理论与实践相结合，提高学生综合实践能力。训练项目的实施，不仅有利于调动起学生参与教学活动的积极性，培养学生团结合作的精神，更有利于提高学生自主学习、自主探究的能力，使学生掌握零件加工的基本技能，为学生毕业后快速适应岗位要求奠定良好基础。■

参考文献

[1]钟波.李小军.基于工作过程的以职业能力为导向的制造类专业课程体系建设研究与实践[J].岳阳职业技术学院学报.2010（7）.

[2]韦林.陈文勇.王大红.高职机械制造类专业生产性实训基地建设探讨[J].教育与职业.2012（10）.

车削加工实训总结篇10

【中图分类号】G642 【文献标识码】A 【文章编号】2095-3089（2014）03-0254-02

一、课题的研究背景

当职业教育中，中职教育缺乏吸引力，技工教育面临“进”与“出”双重挤压的新局面。根据当前的国家要求进行适应新形势、新变化的教学模式和方法改革，跳出传统学科体系的观念束缚，在基于工作过程的课程观和行动导向的教学观的引领下，对车削加工课程进行了研究，根据工作岗位要求及意向性分配企业的具体岗位要求，动态的开发了本课程的各教学层次的典型项目。

二、研究目的及意义

（一）目的

车削加工课程教学模式和方法的改革是在前期的分层次体系下进行的。以优化车削加工课程的教学效果为核心，以典型工作任务为学习目标，以学生为主体、教师为主导，形成“以任务为目标，以行动过程为导向；综合运用现场教学、项目教学、讨论式教学、角色扮演等教学方法，采用多媒体强调教学效果的最优化，培养学生自主性学习、创造性学习的能力，以促进学生学习能力提高为宗旨，进行教学模式和方法改革的过程开展调研活动以教学模式和方法改革为切入点，构建我院独具特色的课程体系推广平台，为教学模式和方法改革构建框架。

（二）意义

1.在学习中充分调动了学生的学习积极性，充分挖掘学生潜力，以提高学生的动手能力、创新意识和团队协作精神，使学生从“要我学”转变为“我要学”：

2.学生的综合素质得到了明显的提高，更加适应企业对人才的需求，提高了就业竞争率：

3.在教学模式和方法的改革实验中教师的要求提高了，教师通过锻炼使自己改变了思想观念，并在技能等多方面有了显著的提高：

三、教学改革的研究内容及方法

（一）研究内容

1.调研车削加工专业近几年毕业生就业情况，开展跟踪调研活动，了解社会、企业、毕业生本人等对本专业评价和建议。

2.调研车削加工专业的人才需求与专业改革的方向。

3.调研车削加工课程教学模式和方法改革实验方案。

4.车削加工课程实训课程课标改革实施研究，侧重对比性实施方案的应用过程研究。

通过在我院本专业近三年毕业生跟踪调查试点，通过以前老三段式教学毕业生相比，其实际教学效果和毕业生就业信息的反馈来评价教学改革的效果。

（二）研究方法

运用文献法、调查研究法、教育观察法、经验总结法、比较研究法和行动研究法等。

按照实施方案的教学基本程序：布置任务――根据任务获取信息――资料收集――制定计划――实施操作――检测与评价――反馈基本要素。

例如车工一体化教室中布置：学习区、资料区、工具区等

1.分组教学区：配备学习平台，查询资料的工具书：

2.资料查询区：提供相应的专业基础课教材如车工工艺学、公差测量、金属材料、机械制图等图书；

3.工具存放区：提供实训的工、夹、量具及毛坏材料；

4，实践操作区：40台机床：

5.反馈区：检测量具，评价表；

车工教学实训是对各种典型零件的训练：轴类零件加、孔类零件加工、内外锥面加工、螺纹类零件加工、特性面零件加工等。

例如：现以一次车工教学实训，改革中尝试以六步教学法在典型工作任务中运用为例教学的实施过程。将整个实训教学划分了六个步骤分为：咨讯、计划、决策、实施、检查和评估六个阶段。

（1）在实施的过程中参加的研究活动

车工一体化教师都参加了国家高技能人才培训学习并进行交流研讨，理解职业教育的先进理念和方法，专业课题组成员与实验班级学员交流教学模式改革情况，倾听学员意见和建议，坚持持续改进，验证教学质量。

（2）车削加工课程的教学模式和方法改革实施方案制订

实验设计方案设定依据体现职业教育做中教、做中学的教学模式。

一是确定实验条件：确定实验对象。

二是确定研究内容：不同实训场所、不同教学方法在分层次实训教学各个环节中具体应用。

三是对比性研究结果：根据设计问卷，对学生的专业能力、动手能力、独立思考能力、交流能力方面进行了对比，通过图形充分体现了学生综合能力的提高。

四是结论：体现下面几个基本观点（创新教学环境体现做中教、做中学的情景教学，是基础条件；分层实训环节体现学生认知规律，增加一个教学链条，为各种适宜的教法提供舞台；多种教学方法合理应用，达到事半功倍效果如下图所示。

（三）根据企业需求开发课程实训任务，完善校本教材开发

完善校本教材（部分工作页）编写任务。开发出与实训课程体系相配套校本教材。

（四）阶段性成果论文撰写工作

在车削加工课程教学模式和方法改革的实验过程中我们阶段性的总结经验撰写论文，研究调研报告的形成、实施方案、论文，校本教材等。对成果进行整理、分析。

（五）参与对比性测评、形成教学评价指标体系测评书

为检验教学模式改革的有效性，课题组在通过近一个学期的真题真做，认真自评。从教学结果的检查，教学过程中多个指标，形成《车削加工课程评价体系测评书》。编写体现教学模式改革的任务引领型教学实训教材。

四、成果

1.在学习中充分调动了学生的学习积极性，充分挖掘学生潜力，以提高学生的动手能力、创新意识和团队协作精神；

2.学生的综合素质得到了明显的提高，提高了就业竞争率：

3.指导教师主导作用得到强化。锻炼了师资队伍：

4.使学生增强了就业竞争力，就业率指标明显有所提升：

五、不足

1.师资队伍的理念和综合素质需要求进一步的培训，需要开发更适应于企业的工作典型工作任务。

2.教学场景的建设还需进一步强化和调整，实现真正意义上的一体化教学。

3.各种教学手段应用，需要各种教学载体做支撑条件，一体化教室需要完善。

参考文献：

[1]戴春禄 苑士学.基于技师学院学生与企业零距离就业的实训课程体系的构建与应用研究综述，北京高等电力专科学校学报，2011年6月刊

车削加工实训总结篇11

普通车床是能对轴、盘、环等多种类型工件进行多种工序加工的卧式车床，常用于加工工件的内外回转表面、端面和各种内外螺纹，采用相应的刀具和附件，还可进行钻孔、扩孔、攻丝和滚花等,普通车床是车床中应用最广泛的一种，约占车床类总数的65%，普通车床是典型的机电一体化设备，对普通车床的组成结构认识，工作原理学习，典型故障的维修，是机修专业实训的核心课程之一，根据我校的实训课程探索，车床拆装与维修的实训内容主要包括以下几个方面。

1 车床的操作基本技能实训

主要熟悉车床的基本操作，训练熟练使用机床，只有了解才会修理，本模块主要进行以下训练，主要培养学生对车床的基本操作技能，熟悉车床的加工要求。主要包含已下几个方面

1.1 安全技术。

1.2 熟悉普通车床的结构组成及功用。

1.3 熟悉普通车床的基本操作：车床的启动和停止，车床转速、进给量、进给方向、光丝杠转换，车床手动进给控制

1.4 刀具的结构、种类、基本角度和功用。

1.5 普通车床的基本切削操作：

零件的装夹，刀具的安装，端面、外圆的车削方法，滚花的车削方法，切槽、切断的车削方法，圆锥的车削方法

1.6 螺纹的切削操作：

①螺纹相关数据的计算方法

②开合螺母加工法车削螺纹

③正反转加工法车削螺纹

通过对车床的基本训练，对车床功能熟悉，为以后的维修，维修之后试车打下基础。

2 车床各部件的拆装与典型部件的工作原理

2.1 本模块主要对车床的各组成部分拆装，熟悉工具的使用，熟悉各部件的内部结构，为以后的维修打下 基础，主要训练项目如下：1 工具的正确使用，基本的装配知识，精度检测工具使用。

2.2 主轴箱拆装 ，溜板箱.进给箱 尾座，刀架等

2.3 典型的结构认识和拆装同步进行，如摩擦离合器，变速操纵机构，互锁机构等

本模块训练时间最长，要求学生必须熟练掌握，本模块是修理的核心部分。

3 电气控制线路的学习以CA6140型车床电气控制线路及安装、检修为主要内容如下、电气控制要求

3.1 电工常用仪器，仪表的熟练使用。

3.2 了解车床对电气控制提出如下要求：

①主拖动电动机一般选用三相鼠笼式异步电动机，并采用机械变速。

②为车削螺纹，主轴要求正、反转，小型车床由电动机正、反转来实现，CA6140型车床则靠摩擦离合器来实现，电动机只作单向旋转。

③一般中、小型车床的主轴电动机均采用直接启动。停车时为实现快速停车，一般采用机械制动或电气制动。

④车削加工时，需用切削液对刀具和工件进行冷却。为此，设有一台冷却泵电动机，拖动冷却泵输出冷却液。

⑤冷却泵电动机与主轴电动机有着联锁关系，即冷却泵电动机应在主轴电动机启动后才可选择启动与否；而当主轴电动机停止时，冷却泵电动机立即停止。

⑥为实现溜板箱的快速移动，由单独的快速移动电动机拖动，且采用点动控制。

3.3 CA6140型车床的控制线路原理。

CA6140型车床的电气原理图分析，图中M1为主轴及进给电动机，拖动主轴和工件旋转，并通过进给机构实现车床的进给运动；M2为冷却泵电动机，拖动冷却泵输出冷却液；M3为溜板快速移动电动机，拖动溜板实现快速移动。

3.3.1 主轴及进给电动机M1的控制。

由启动按钮SBl、停止按钮SB2和接触器KM1构成电动机单向连续运转启动一停止电路。

按下SB1线圈通电并自锁 M1单向全压启动，通过磨擦离合器及传动机构拖动主轴正转或反转，以及刀架的直线进给。

停止时，按下SB2KM1断电 M1自动停车。

3.3.2 冷却泵电动机M2的控制。

M2的控制由KM2电路实现主轴电动机启动之后，KM1辅助触点(9—11)闭合，此时合上开关SA1 KM2线圈通电 M2全压启动。停止时，断开SA1或使主轴电动机M1停止，则KM2断电，使M2自由停车。

3.3.3 快速移动电动机 M3的控制。

由按钮SB3来控制接触器KM3，进而实现M3的点动。操作时，先将快、慢速进给手柄扳到所需移动方向，即可接通相关的传动机构，再按下SB3，即可实现该方向的快速移动。

通过本模块的训练使学生熟悉各种电气控制原件的安装，能对照电路图对机床电气线路进行安装调试。

4 典型故障的学习

本模块，主要应用上面几个模块学习知识，进行实战训练，对主要故障进行现场排除，主要包含两大部分：

4.1 机械故障：如，摩擦离合器制动不灵，小刀架卡死，撞车，互锁不到位等

4.2 电气故障.

(1）主轴电动机M1不能启动的检修

①检查接触器KM是否吸合，如果接触器KM吸合，故障必然发生在电源电路和主电上。

②接触器KM不吸合

（2）主轴电动机M1启动后不能自锁的检修

（3）主轴电动机M1不能停车的检修

（4）主轴电动机在运行中突然停车的检修

（5）刀架快速移动电动机不能启动的检修

总之 通过四个模块的实训让学生对普通车床的维修熟练掌握，培养学生的维修技能，为学生以后进行其他设备维修打下良好的基础，也为学生以后从事设备维修岗位工作做了很好的准备。

参考文献

［1］ 车工工艺学 北京：中国劳动出版社 1997

车削加工实训总结篇12

二、入学要求与学制

初中毕业生或具有同等学力者，3年。

三、培养目标

本专业主要面向装备制造类行业企业，培养从事数控设备操作等工作的生产一线高素质劳动者和技能型人才。

四、职业面向、职业资格与继续学习专业

主要接续专业：

高职：数控技术专业；

本科：机械设计制造及其自动化专业。

五、综合素质及职业能力

（一）本专业毕业生应具有以下职业素养（职业道德和产业文化素养）、专业知识和技能：

1.职业素养

（1）具有较强的安全生产、环境保护、节约资源的意识，遵守操作规程；

（2）具有优良的职业道德、团队合作精神和人际交流能力；

（3）具有获取、分析、处理信息的能力和一定的创新意识。

2.专业知识和技能

（1）掌握机械识图的一般知识；

（2）掌握机械制造相关知识；

（4）初步掌握机床数控技术的基本常识；

（5）了解常用数控机床的种类及工艺范围；

（6）掌握数控设备维护保养的相关知识；

（7）初步掌握产品质量管理和质量控制的知识；

（8）具备识读中等复杂程度机械零件图样和运用一种CAD软件绘制中等复杂程度机械图样的能力；

（9）具备选用数控机床的初步能力；

（10）具备操作和使用常用普通机床（车床、铣床）的初步能力；

（11）具备对机械制造类企业生产一线产品质量进行检验、分析的初步能力。

（二）专业（技能）方向

1.数控车削加工

（1）具备操作使用常用数控车床的初步能力；

（2）掌握数控车削加工的工艺分析与编程技术，达到数控车工中级工技能等级标准，通过考核鉴定，取得相应的职业资格证书；

（3）初步具备数控车床维护保养的能力。

2.数控铣削加工（加工中心加工）

（1）具备操作使用常用数控铣床（加工中心）的初步能力；

（2）掌握数控铣削加工（加工中心加工）的工艺分析与编程技术，达到数控铣工（加工中心操作工）中级工技能等级标准，通过考核鉴定，取得相应的职业资格证书；

（3）掌握一种CAD/CAM软件的使用技巧，具备熟练运用一种自动编程软件的能力；

（4）初步具备数控铣床（加工中心）维护保养的能力。

3.数控装调与维护

（1）掌握机械测量和电气测量的基本知识；

（2）掌握数控设备装调的相关知识；

（3）能进行数控设备的安装、调试、运行和维护；

（4）会操作常用数控设备，能进行数控设备的精度检测；

（5）能进行数控设备的安装、调试、机械维护维修、电气的维护维修，达到该工种中级工技能等级标准，通过考核鉴定，取得相应的职业资格证书。

六、教学安排建议

说明：

1.本方案是为数控技术应用专业三年制教学安排的参考方案，课程开设顺序与周课时安排可根据学校实际情况自行确定。

2.本方案中，总学时3278学时，总计191学分。其中公共基础课总计1028学时，65学分，约占31.36%；专业核心课总计818学时，48学分，约占24.95%；专业（技能）方向课总计490课时，23学分，约占14.95%；认知实习、顶岗实计600学时，38学分，约占18.30%；选修课分公共选修课和专业选修课，总计342学时，21学分，约占10.43%。学校制订的教学实施方案，应保持各部分现有比例基本不变。

3.本方案中：军训安排在第一学期开学初集中进行；入学教育安排在第1学期开学后利用业余时间集中进行；社会实践1到4学期每学期安排一次；就业指导安排在第4学期业余时间集中进行。

4.本方案中，课程分为必修和选修两个部分。选修课内容多选自课程大纲中规定的选学模块，其中数理类选修建议课程：物理、专业数学（可含三角计算及应用、坐标变换与参数方程、复数及应用、逻辑代数初步等模块）；人文类选修建议课程：心理健康、数控技术专业英语、职场英语口语、阅读与欣赏、口语与交际、应用文写作等。学校可结合实际情况参照此方案调整执行。

5.钳工工艺与实训、车工实训、铣工实训、数控车削技术训练、数控铣削（加工中心）技术训练、机械拆装实训、数控加工技术训练、数控机床装调维修技术训练等均为理实一体化课程。有条件的学校，CAD/CAM技术应用、设备控制技术、精密测量技术等课程也可采用理实一体化形式开设。

6.学校应在数控车削技术训练、数控铣削（加工中心）技术训练、数控机床装调维修技术训练课程完成后，组织学生参加相应的职业技能中级鉴定考核。

7.本专业可选考的职业资格证书：计算机绘图员国家职业资格四级、数控程序员国家职业资格四级、车工国家职业资格五级、铣工国家职业资格五级等。

七、实训实习环境

本专业应配备相应的校内专业实训实习室（每班40人计）。

1.机械测绘室1个。

2.测量实训室1个。

3.普通机加工设备。

（1）钳工设备：台钳等50台套；

（2）6140车床20台套；

（3）砂轮机10台套；

（4）铣床20台套。

4.CAD/CAM机房2个（含CAD软件、数控仿真软件、CAM软件各50个接点；电脑各50台套）。

5.电工实训室1个（50工位）。

6.电子实训室1个（50工位）。

7.数控车床15～20台；配备较完整的工、夹、量、刃具15～20套。

8.数控铣床（加工中心）15～20台，配备较完整的工、夹、量、刃具15～20套。

9.数控机床机械装调与维修实训室（12台/套）1个。

10.数控机床电气装调与维修实训室（12台/套）1个。

八、教学评价

（一）教学评价应体现评价主体、评价方式、评价过程的多元化，注意吸收行业企业参与。坚持教师评价与学生自评、互评相结合，过程性评价和结果性评价相结合，定性描述和定量评价相结合，倡导采用表现性的评价方式。

（二）校内校外评价结合，职业技能鉴定与学业考核结合，教师评价、学生互评与自我评价相结合。过程性评价与结果性评价相结合，不仅关注学生对知识的理解和技能的掌握，更要关注运用知识在实践中解决实际问题的能力水平，重视规范操作、安全文明生产等职业素质的形成，以及节约能源、节省原材料与爱护生产设备、保护环境等意识与观念的树立。

（三）根据不同地区、不同专业和不同学生的特点，对课程教学目标和教学要求可做进一步的细化，考核与评价的标准要与教学目标相对应。

九、专业师资

建立适应本专业教学改革发展要求，符合本专业教学要求的“双师”结构专兼职师资队伍。

专业专任教师应具有本专业或相应专业本科及以上学历，并具有中等职业学校教师资格证书，获得本专业相关工种中级以上职业资格。专业带头人应有较高的业务能力，具有高级职称和较高的职业资格，在专业改革发展中起引领作用。教师业务能力要适应行业企业发展需求，了解企业发展现状，参加企业实践和技术服务。