数控编程篇1

3、数值计算。根据零件图的几何尺寸、确定的工艺路线及设定的坐标系，计算零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据。对于形状比较简单的零件（如由直线和圆弧组成的零件）的轮廓加工，要计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值，如果数控装置无刀具补偿功能，还要计算刀具中心的运动轨迹坐标值。对于形状比较复杂的零件（如由非圆曲线、曲面组成的零件），需要用直线段或圆弧段逼近，根据加工精度的要求计算出节点坐标值，这种数值计算一般要用计算机来完成。有关数值计算的内容，我们将在第3章中详细介绍。

4、编写加工程序单。根据加工路线、切削用量、刀具号码、刀具补偿量、机床辅助动作及刀具运动轨迹，按照数控系统使用的指令代码和程序段的格式编写零件加工的程序单，并校核上述两个步骤的内容，纠正其中的错误。

数控编程篇2

二、凸圆柱面加工

如下图1、2所示为一个板状零件，要求加工零件的凸圆柱面及相连的倒圆角面（进行精加工）。由于工件比较薄且刚性不足，需要利用底面M面进行定位装夹加工。在进行端面铣削时编写程序会有点困难。下面我们利用子程序和G18指令来完成编程。

首先简单介绍子程序：

程序分主程序和子程序。一个以程序号O开始，以M99结束的程序称作子程序。子程序是相对主程序而言的，主程序可以调用子程序。当一次装夹加工多个零件或一个零件有重复加工部分时，可以把这个图形编成一个子程序存储在存储器中，使用时反复调用。子程序的有效使用可以简化程序并缩短检查时间。M99可以不必出现在一个单独的程序段中，作为子程序的结尾，这样的程序段也是可以的：G90 G00 X0 Y100.0 M99。子程序调用指令M98可以和运动指令出现在同一程序段中：G90 G00 X-75.0 Y50.0 Z53.0 M98 P40035。在这种情况下，先执行X、Y坐标移动之后再执行调用子程序指令M98。子程序可以多级嵌套，一般子程序调用可以嵌套4级。每次调用子程序时的坐标系、刀具半径补偿值、坐标位置、切削用量等可根据情况改变，甚至可对子程序进行镜像、缩放、拷贝等。

子程序的构成：如图3所示。

G17，G18，G19编程指令简单介绍：

平面选择G17、G18、G19指令分别用来指定程序段中刀具的插补平面和刀具半径补偿平面。G17：选择XY平面；G18：选择ZX平面；G19：选择YZ平面。

下面进行程序的编制。如图4所示，利用CAD/CAM软件分析知D点坐标为X=19.3649，Y=0；C点坐标为X=14.5237，Y=1.25。利用FANUC Oi系统加工中心进行装夹加工。加工时用半径为4的球头铣刀进行加工，编程原点设在图1所示的B点（B点处于前端面位置），由于刀具为球头刀，对刀时Z方向对刀数值需要向上抬高一个刀具半径4。工件Y方向需要加工距离为45mm。程序如下：

主程序：

O1；

G91G30Z0； 回到换刀点

T01； 寻找1号刀

M06； 刀具交换

G90G80G40G21G17； 取消指令

G54G00X0Y0； 刀具运动到原点

G43Z100.H01； 刀具运动到工件上

方100处

S1000M03； 主轴正转

X25.； 刀具定位到X25.

Z25.； 刀具靠近工件

GO1Z0F100； 刀具运动到Z向对刀平面

M98P230002； 调用子程序加工零件

G90G17G00Z100.； 加工完毕，抬刀

M05； 主轴停转

M30； 程序结束

子程序

O0002；

G18； 指定ZX(G18)平面

G90G01X19.3649； 刀具运动到D点

G02X14.5237Z1.25R6.； 加工R6圆弧

G03X-14.5237R40.； 加工R40圆弧

G02X-19.3649Z0R6.； 加工R6圆弧

G01X-25.； 刀具退出

G91Y1.； Y方向进一个步距

G90G01X-19.3649Z0； 运动到起点位置

G03X-14.5237 Z1.25R6； 加工R6圆弧

G02X14.5237Z1.25R40.； 加工R40圆弧

G03 X19.3649Z0R6.； 加工R6圆弧

G01X25.； 刀具退出

G91Y1.； Y方向进一个步距

M99； 子程序结束

数控编程篇3

绪论一、《数控加工与编程》实训的目的1、熟悉了解数控车床、数控铣床、数控加工中心的结构组成及工作原理。

2、熟练掌握待加工零件的装夹、定位、加工路线设置及加工参数调校等实际操作工艺。

3、熟练掌握阶梯轴、成型面、螺纹等车削零件和平面轮廓、槽形、钻、镗孔等类型铣削零件的手工及自动换刀的编程技术以及复杂曲面零件的自动编程技术。能分析判断并解决加工程序中所出现的错误。

4、学会排除机床电气及机械方面的一般性故障。

5、熟练操作数控车、数控铣床、并能加工出中等复杂程度的零件。

6、能初步使用加工中心机床，了解刀库及其设置，了解加工中心的加工过程与特点

7、初步了解与掌握程序转存和联机控制等dnc加工方面的知识及操作方法。

8.复习掌握数控技术职业资格考试要求的其它应知、应会的内容。积极争取通过职业技术资格考试。

二、实训内容与实训计划安排1、实训的主要内容

1．1数控车床的操作与编程训练

（1）、操作面板的熟悉和控制软件的基本使用。

（2）、坐标系的建立，工件和刀具的装夹，基准刀具的对刀找正。

（3）、基本编程指令的讲解。手工编程与程序输入训练，空运行校验。

（4）、固定循环指令的讲解。编程与程序输入训练，空运行校验。

（5）、螺纹零件的车削编程训练。学会排除程序及加工方面的简单故障。

（6）、刀具补偿及编程训练。手工换刀与自动换刀的基本操作。

（7）、多把刀具的对刀、刀库数据设置。

（8）、实际车削训练，合理设置各工艺参数。

（9）、理论课：复结车床加工的应知、应会内容。

1．2数控铣床操作与编程训练

（1）、操作面板的熟悉和控制软件的基本使用。

（2）、坐标系的建立，工件和刀具的装夹，基准刀具的对刀找正。

（3）、基本编程指令的讲解。手工编程与程序输入训练，空运行校验模拟。

（4）、轮廓铣削和槽形铣削编程训练与上机调试，掌握程序校验方法。

（5）、刀长与刀径补偿及编程训练。手工换刀基本操作，多把刀具的对刀、刀库数据设置。

（6）、子程序调用技术，程序调试技巧，钻孔加工的基本编程。

（7）、实际铣削训练，合理设置、调校工艺参数，排除基本故障。

（8）、了解与冷却系统，机床的维护与保养。

（9）、理论课：复结铣床加工的应知、应会内容。

1．3加工中心机床操作与编程训练

（1）、操作面板和控制软件的简单用法。

（2）、刀具基本知识及应用状况了解。刀库结构与自动换刀装置的初步了解。

（3）、加工中心编程的特点。手工编程与程序阅读理解，空运行校验。

（4）、固定钻镗循环编程与上机调试。

（5）、刀具补偿及编程训练。多把刀具的对刀、刀库数据设置，自动换刀的程序实施。

（6）、理论课：刀具基本知识及其它应知、应会内容。

1．4自动编程与dnc控制训练

（1）、自动编程系统原理的了解。

（2）、图纸分析，基本加工零件图形的绘制，复杂曲面类零件的绘制。

（3）、轮廓铣削、挖槽、钻孔等基本刀具加工路线的建立。

（4）、工艺参数、刀具补偿等的设定，模拟加工校验。

（5）、曲面铣削加工刀路的建立，粗、精加工的参数设定。

（7）、程序的生成与编辑修改，程序与机床控制系统间的接口技术。

（8）、车床的自动编程技术。

数控编程篇4

随着当今科技的飞速发展，社会需求发生较大改变。传统机械生产已经不能很好地适应高精度、高效率、多样化加工的要求。而数控机床能有效地解决复杂、精密、小批量的零件加工问题，满足不同机械产品快速更新换代的需要，成为当今机械加工技术的趋势与潮流。

其中数控车床由于具有高效率、高精度和高柔性的特点，在机械制造业中得到广泛应用。但是，要充分发挥数控车床的作用，核心点在编程，即根据不同的零件的特点和精度要求，编制合理、高效的加工程序。

下面以FANUC0-Oi系统为例，就数控车床加工编程方法做些探讨。

一、正确选择和设立程序原点：

在数控车编程时，首先要选择工件上的一点作为数控程序原点，并以此为原点建立工件坐标系。程序原点的选择要尽量满足程序编制简单，尺寸换算少，引起的加工误差小等条件。为了提高零件加工精度，方便计算和编程，通常将程序原点设定在工件轴线与工件前端面、后端面、卡爪前端面的交点上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。

二、合理选择进给路线：

进给路线是指刀具在整个加工工序中的运动轨迹，即刀具从对刀点开始进给运动起，一直到结束加工程序后退刀返回该点及所经过的路径，是编写程序的重要依据之一。合理地选择进给路线对于数控加工尤为重要，应遵守进给路线短的原则，在满足换刀需要和确保安全的前提条件下，使起刀点尽量靠近工件，减少空走刀行程，缩短进给路线，节省执行时间；在安排刀具回零路线时，尽量缩短两刀之间的距离，以缩短进给路线，提高生产效率；粗加工或半精加工，毛坯余量较大时，应采用循环加工方式，采取最短的切削进给路线，减少空行程时间，提高生产效率，降低刀具磨损。同时，要考虑如何保证加工零件的精度和表面粗糙度的要求，合理选取起刀点、切入点和切入方式，认真思考刀具的切入和切出路线，尽量减少在轮廓处停刀，以免切削力突然变化造成弹性变形而留下刀痕。对于一些复杂曲面零件的加工，可以采用宏程序编程，从而减少和免除编程时烦琐的数值计算，精简程序。

三、加工程序编制实例。

以图示零件（毛坯是直径145mm的棒料）来分析数控车削工艺制订和加工程序的编制。分粗精加工两道工序完成加工。根据零件的尺寸标注特点及基准统一的原则，编程原点选择零件左端面。

Φ45底孔已手动钻削，外圆及孔加工程序编制如下：

四、结束语：

总之，在回转体零件的加工中，我们需要掌握一定的数控车床编程技巧，编制出合理、高效的加工程序，保证加工出合格产品，同时使数控车床能安全、可靠、高效地工作。

数控编程篇5

中图分类号：F224-39

学习数控技术课程的目的是使学生能掌握数控原理、插补原理、伺服系统、检测原理等基本知识，掌握典型的数控系统的应用与操作，掌握数控车床、数控铣床、加工中心的编程知识，熟悉相关的仿真软件和自动编程软件，并通过实验、实训、实习增加感性认识，提高学生的动手能力和创新能力，达到知识、能力、素质的全面发展。如何提高数控编程教学效率呢？

一、选择合适的教材

教材的内容应适合于实际编程应用的要求，以目前广泛采用的基于CAD/CAM软件的交互式图形编程技术为主要内容。在讲授软件操作、编程方法等实用技术的同时也应包含一定的基础知识，使读者知其然更知其所以然。数控编程技术的学习是一个分阶段不断提高的过程，因此教材的内容应按不同的学习阶段进行合理的分配。同时，从应用角度对内容进行系统的归纳和分类，便于读者从整体上理解和记忆。

教学内容以“必须，够用”为度，少一点公式推导，多一点应用实践，删繁就简，确保重点，突出针对性和应用性。例如：在讲“数控编程与操作”的内容时，理论方面应着重从编程思想与方法出发，将涉及到的工艺分析、程序的代码、结构、格式及数值计算进行详细讲解，多一些编程操作实例，突出实用、实践，而无需对数控系统或数控机床的维护维护保养等知识讲解。在教学中要充分与实践相结合，采用精讲多练，边讲边练，讲练结合的形式。

二、实行内容模块，构建“三化体系”

一个专业是由若干课程群模块来构建，一个课程群模块由若干门课程架构，一门课程由若干知识与能力构建的模块组成。课程是学校教学组织管理的最小单元，优化课程教学内容，是保证教学质量、培养人才的基石。

这里的模块，是指课程知识与能力浓缩的单位元。每个单位元包含具有共性的知识点、能力点，尽量在一堂课内完成教学。若要多堂课完成，则分解成几步实施，提高可操作性。如《数控加工实训》课程构架可分解为二十个小单元，每个小单元即模块是知识与能力的高度浓缩，在有限的教学时空里，教学更多的知识与能力点，教学内容含金量极高。成果推广以来，我们不断提高和完善，现在已逐步实施课程教学内容的“三化”，即：

教学内容体系化：理论教学体系、实践教学体系、职业技能体系等三者并进。实现理论与实践并重，能力与证书并举，证书与就业并行的格局。

知识能力模块化：将知识与能力点构建为一个小的单位元，提高教学效益。主要表现在：一是节省教学时间。如：数控加工实训，我校仅用4周完成高级数车、中级数铣及数控职业培训考试。二是增大教学信息量。单位时间教学信息量可增加50%～100%。三是节省实训材料。工件模块设计，一个毛坯从大到小加工多个训练零件，节约实验实训经费。

典型实例动态化：实例或操作经动态媒体或现场操作等手段实现4D（三维立体+时间的立体动态过程）的动态化。有效提高学生快速理解知识，提高应用能力。

三、应用信息技术手段进行教学

借助于装备完善的数控仿真、多媒体实验室和理论实践一体化教学实训室，使数控课程的教学手段基本达到了现代化的要求。在数控仿真加工的基础上，掌握数控机床的操作。教师们都能熟练地使用计算机、投影仪等先进的教学设施，根据优选的教学内容制作课件，营造出图文并茂生动逼真的教学环境，可促使学生更好地掌握教学内容，提高学习的效率。

1.编制电子教案，实施网络化教学，将讲述的内容通过网络教学，增加信息量，实现实时仿真，可以引导学生按照工作过程学习，可以提高学生的学习兴趣。

2.电子课件讲授，将抽象的知识用多媒体表示，形象易懂，提高学生学习效果。运用校园网和电子阅览室资料，制作图文并茂的多媒体课件，精心组织教学内容，使复杂问题简单化，抽象问题形象化，帮助学生深刻理解和掌握所学知识。

3.教学内容全部上网，促进学生自主性学习。本课程的教案、课件、习题集、鉴定题库、授课计划、实训指导书等资料全部上网，促进学生自主性学习。

4.开放实训室，为自主性学习创造条件。编写详细的实训指导书，学生可以利用多媒体教室，机房、一体化教室快速入门提高，使学生可以利用业余时间进行学习，提高学生的认识、理解、运用知识的能力。

四、加强实习教学

实习教学是数控专业的一个重要环节，由于数控加工牵涉到机床、夹具、刀具、工艺路线、切削参数及编程方面的知识，由于数控设备少，我们可先在普通设备上培训有关知识，避免一开始就就让大批学生涌向数量不多的数控机床，等到相关知识准备好了，需要进行程序运行时才上数控机床，这就大大减少了数控机床的工作量，从而缓解了设备不足的压力。

我建议实习应按普通机床加工（如普车、普铣）仿真模拟训练数控机床操作三步进行，其中，普车普铣旨在让学生掌握主要的机械加工工艺与装夹方法。训练其对不同材料，不同零件，采用何种工艺路线，及在不同的工艺路线、不同的主轴转速、进给速度及切削深度条件对工件的形位精度产生的影响。培养学生对切削加工参数和工艺路线制定的感性认识。仿真模拟训练主要是培养学生对编程指令和机床面板的熟练程度，为在数控机床上的操作打下坚实的基础，避免因指令不熟而损坏数控设备。

总之，在高职数控编程教学中，改变传统的教学模式，专业课进行实践化教学，在教学过程中实施精细化，重点培养学生综合运用知识的能力，是我校在全面提升学生素质、全面服务社会过程中所进行的一系列改革，同时也收到了很好的效果。

数控编程篇6

一、学好数控编程要求掌握的基础知识

对于初学者来说，务必要重视基础知识的学习。比如《机械制图》、《金属切削原理》、《机床加工工艺》等，它是我们研究数控的第一步。在学习的过程中要注重传统知识的学习，万变不离其宗，只要掌握了最基本的原理，再难的问题也会迎刃而解。

1、学好机械制图

机械制图是职业学校机械类专业一门重要的技术基础课，就是研究绘制和阅读机械图样的原理和方法的一门专业基础课。它的目的和任务是：学习正投影的基本理论；掌握阅读和绘制机械图样的基本知识、基本方法和技能；培养对空间想象的能力。只有学好这门课，才能学习其他专业课，才能练好操作技能，它对于我们今后的学习和工作也非常重要，制图课的重点是读图、识图上。

2、了解金属切削知识

要知道刀具材料的特性、发热、过载、转速、每层下刀深度等，要知道这把刀切削这块金属材料应该给什么样的转速，每分种可以跑多少毫米，每层能加工多深。需要掌握的知识有：金属材料，刀具材料和种类，刀具对金属的切削能力力学分析，要有普通铣床或车床实习经验。

3、熟练应用编程软件

这部分是纯软件问题，如何切削，想好了，分析透了，就要软件去控制，产生想要的切削方式。

选择好要加工的曲面或实体后有很多值依次设置好，如深度控制，从Z高加工到多高，每层加工多深，层与层之间如何提起刀具，加工范围控制等。

4、掌握零件加工工艺

所谓工艺，就是如何加工，怎么加工的问题，当熟悉了刀具对材料的切削能力，了解了软件控制，接下来就是怎么样切削才好的问题。比如想加工一个模具（零件）的一个平面或者一个角落，怎么走刀才走的更光，会不会碰到底部的圆角，加工出来漂亮不漂亮，会不会有余量切削不到，等等。真正学好数控核心在工艺分析，加工的工艺路线是影响制造质量的主要因素。加工工艺是否合理完全决定于编程人员的工艺制定，一不小心，常会忽略一些技术细节，如下刀点不正确、抬刀的安全高度不够、走刀方式不理想、没有定义过切检查面等。如果在试加工中复查不严，不及时纠正，轻者会造成打刀、降低制造质量，造成工件返工；重者造成工件报废，甚至发生人身设备事故。

加工工艺的重点是典型零件的加工方法、工艺安排以及切削三要素等方面。

二、数控编程的学习内容和学习过程

第1阶段：基础知识的学习，包括数控加工原理、数控程序、数控加工工艺等方面的基础知识。

第2阶段：数控编程技术的学习，在初步了解手工编程的基础上，重点学习基于CAD/CAM软件的交互式图形编程技术。常用软件有UG、Pro/Engineer、Mastercam、Cimatron和CAXA等，这些软件也都具有设计开发功能。

第3阶段：数控编程与加工练习，包括一定数量的实际产品的数控编程练习和实际加工练习。

三、数控编程的学习方法与技巧

同其他知识和技能的学习一样，掌握正确的学习方法对提高数控编程技术的学习效率和质量起着十分重要的作用。

在数控编程的学习中，理论与实习是两个基本环节。在认真学习理论课的基础上，以一体化的生产实习为主导，理论密切联系实际，有主次的进行学习。实习要由理论知识来指导，把课本上的知识灵活运用，变为自己的技能，练习中要不断总结他人和自己的经验和教训。

下面是几点建议：

1、集中精力打歼灭战，在一个较短的时间内集中完成一个学习目标，并及时加以应用。

2、对数控系统功能进行合理的分类，这样不仅可提高记忆效率，而且有助于从整体上把握数控系统功能的应用。

3、从一开始就注重培养规范的操作习惯，培养严谨、细致的工作作风，这一点往往比单纯学习技术更为重要。

4、将平时所遇到的问题、失误和学习要点记录下来，这种积累的过程就是水平不断提高的过程。

四、利用数控加工仿真软件学习数控机床编程

初学数控编程者需要大量的编程练习，并进行实际调试。用试切法来检验数控加工程序显然不合理，而且也难于实现。如果利用仿真技术，这些问题可以轻松得到解决，从而避免编程时人为出错或工艺不合理造成工件报废。

模拟仿真环境下，在计算机软件上虚构出高速数控机床的加工环境，放上一个预先做好的“毛坯”，让“刀具”进行动态模拟仿真，其情形就像真实加工过程一样，仿真过程可以随时暂停，仿真时间可以自由控制，以便编程设计人员进行检查。模拟仿真结束后，编程设计人员即可根据“刀具”运行的情况和“工件”加工后的效果来调整加工工艺路线。这种虚拟加工技术，既可减轻编程人员的精神负担，又可保证模具的制造质量。

将计算机仿真运用于数控人才培训的教学之中，产生了各种数控仿真教学系统。比如：上海宇龙数控仿真软件、南京斯沃数控仿真软件、广州超软数控仿真软件等，这些教学系统既能单机系统独立运行，又能在线运行。独立运行即机床模型方式，其培训设施只需一台微机，数控机床的模拟操作在显示屏显示的仿真面板上进行，而零件切削过程由机床模型三维动画演示，用这种方式进行初步学习是经济有效的；在线运行即机床工作方式，这种方式下教学系统将与实际机床连接，由硬件实现零件切削过程，这时除了操作者是用仿真面板操作外，其它则与实际机床的真实情况一样，仿真平台包括刀具轨迹仿真、切削力仿真，加工精度仿真、三维动画仿真、加工工时统计分析。操作者可以在虚拟的环境中进行机床运动和切削过程等的仿真，从中获得相关的加工数据。如进给轴的位移量、换刀状态、主轴转速、加速度、进给量、加工时间等。通过加工过程的仿真，了解所设计工件的可加工性，验证NC代码的正确性以及评价和优化加工过程，并通过在线修改NC代码来优化NC代码。

需要特别指出的是，实践经验是数控编程技术的重要组成部分，只能通过实际加工获得，这是任何一本数控加工培训教材都不可能替代的。

我国是制造大国。在新一轮国际产业结构中，我国正逐步成为全球制造业的重要基地之一。“以信息化带动工业化，发挥后发优势，推动社会生产力的跨越发展”是国家发展战略，应用高新技术，特别是信息技术改造传统产业，促进产业结构优化升级，将成为今后一段时间制造业发展的主题之一。这就要求我们这些新世纪人才具有较高的专业素质和综合素质。成功没有什么捷径可走的，它需要我们知识的不断积累和进步，最终运用于实践。

另外，我希望同学们掌握书本上的知识的同时，也要走出书本去看一看，多想想身边的事物，有什么是我们所学的知识可以运用的，不断思考就会不断进步。

数控编程篇7

数控机床作为电子信息技术和传统机械加工技术结合的产物，集现代精密机械、计算机、通信、液压气动、光电等多学科技术为一体，有效地解决了复杂、精密、小批多变的零件加工问题，能满足高质量、高效益和多品种、小批量的柔性生产方式的要求，适应各种机械产品迅速更新换代的需要，代表着当今机械加工技术的趋势与潮流。下面笔者以FANUC0-TD系统为例，就数控车床零件加工中的手工编程技巧问题进行一些探讨。

一、合理高效地运用固有循环程序

1.循环程序充分运用

（1）在FANUCO―TD数控系统中，数控车床有十多种切削循环加工指令，每一种指令都有各自的加工特点，工件加工后的加工精度也有所不同，各自的编程方法也不同，我们在选择的时候要仔细分析、合理选用，才能加工出精度高的零件。

（2）在SIEMENE系统中，有标准加工循环LCYC82、LCYC83、LCYC840、LCYC85、LCYC93、LCYC94、LCYC95、LCYC97等，其中切槽循环LCYC93、螺纹切削LCYC97、毛坯切削循环LC～C95，对于能否高效率编程起到决定性的作用，特别是LCYC95、LCYC93，只要给出轮廓起点和终点，就能够保证零件达到图纸要求和工艺要求，更为重要的是编程快捷方便，所以在操作数控机床时要看透看懂机床的固定循环编程说明，只要加以灵活综合运用，就能在加工小批量件时缩短编程调试时间，以利于提高编程效率，提高生产效率。

2.在实践中巧妙运用

在实际的生产操作中，经常会碰到某一固定的加工操作重复出现，可以把这部分操作编写成子程序，事先存入到存储器中，根据需要随时调用，使程序编写变得简单、快捷。

二、合理选择进给路线

进给路线是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，即刀具从对刀点开始进给运动起，直到结束加工程序后退刀返回该点及所经过的路径，是编写程序的重要依据之一。合理地选择进给路线对于数控加工是很重要的。应考虑以下几个方面：

1.尽量缩短进给路线，减少空走刀行程，提高生产效率

（1）巧用起刀点。如在循环加工中，根据工件的实际加工情况，将起刀点与对刀点分离，在确保安全和满足换刀需要的前提条件下，使起刀点尽量靠近工件，减少空走刀行程，缩短进给路线，节省在加工过程中的执行时间。

（2）粗加工或半精加工时，毛坯余量较大，应采用合适的循环加工方式，在兼顾被加工零件的刚性及加工工艺性等要求下，采取最短的切削进给路线，减少空行程时间，提高生产效率，降低刀具磨损。

2.保证加工过程的安全性

要避免刀具与非加工面的干涉，并避免刀具与工件相撞。如工件中遇槽需要加工，在编程时要注意进退刀点应与槽方向垂直，进刀速度不能用“G0”速度。“G0”指令在退刀时尽量避免“X、Z”同时移动使用。

3.合理调用运动指令以使程序段最少

按照每个单独的几何要素（即直线、斜线和圆弧等）分别编制出相应的加工程序，其构成加工程序的每个程序段。在实际的生产操作中，经常会碰到某一固定的加工操作重复出现，可以把这部分操作编写成子程序，事先存入到存储器中，根据需要随时调用，使程序编写变得简单、快捷。

三、灵活使用特殊G代码，保证零件的加工质量和精度

1.返回参考点G28、G29指令

参考点是机床上的一个固定点，通过参考点返回功能刀具可以容易地移动到该位置。实际加工中，巧妙利用返回参考点指令，可以提高产品的精度。对于重复定位精度很高的机床，为了保证主要尺寸的加工精度，在加工主要尺寸之前，刀具可先返回参考点再重新运行到加工位置。如此做法的目的实际上是重新校核一下基准，以确定加工的尺寸精度。

2.延时G04指令

延时G04指令，其作用是人为地暂时限制运行的加工程序，除了常见的一般使用情况外，在实际数控加工中，延时G04指令还可以做一些特殊使用：

（1）大批量单件加工时间较短的零件加工中，启动按钮频繁使用，为减轻操作者由于疲劳或频繁按钮带来的误动作，用G04指令代替首件后零件的启动。零件加工程序设计成循环子程序，G04指令就设计在调用该循环子程序的主程序中，必要时设计选择计划停止M01指令作为程序的结束或检查。

（2）用丝锥攻中心螺纹时，需用弹性筒夹头攻牙，以保证丝锥攻至螺纹底部时不会崩断，并在螺纹底部设置G04延时指令，使丝锥作非进给切削加工，延时的时间需确保主轴完全停止，主轴完全停止后按原正转速度反转，丝锥按原导程后退。

3.相对编程G91与绝对编程G90指令

相对编程是以刀尖所在位置为坐标原点，刀尖以相对于坐标原点进行位移来编程。绝对编程在加工的全过程中，均有相对统一的基准点，即坐标原点，所以其累积误差较相对编程小。数控车削加工时，工件径向尺寸的精度比轴向尺寸高，所以在编制程序时，径向尺寸最好采用绝对编程，考虑到加工时的方便，轴向尺寸采用相对编程，但对于重要的轴向尺寸，也可以采用绝对编程。

在数控加工中，往往机床操作者也是零件（上接第96页）切削程序的编制者，这就要求编制的程序工艺简单，调整方便，加工精度高等。我们需要在编程中掌握一定的技巧，编制出合理、高效的加工程序，保证加工出符合图纸要求的合格工件，同时能使数控车床的功能得到合理的应用与充分的发挥，使数控车床能安全、可靠、高效地工作。

数控编程篇8

数控机床是一种技术密集度及自动化程度很高的机电一体化加工设备，是综合应用计算机、自动化控制、自动检测及密集机械等高新技数的产物。随着数控技术的发展与普及，现代化企业对于懂得数控加工技术，能进行数控加工编程的技术人才的需求量也将不断增加，数控加工在生产过程中发挥着积极作用。在实际加工过程中，对于同一个零件不同的加工方案反映出不同的加工效果，如何更好的发挥数控车床的作用，根据生产的具体条件在编程加工中灵活选择不同的加工方案具有积极的意义，下面以轴类零件编程需要考虑的几点加以分析。

1.合理确定加工路线

在实际进行数控编程时，确定加工路线的原则应在保证零件加工精度和表面粗糙度的条件下，应尽可能缩短加工路线，以便提高生产率。

在加工编程过程中应根据具体情况考虑以下几点：

1.1 精、粗加工分开

1.1.1 确保加工精度

首先应考虑粗、精加工分开的原则，先粗加工再精加工，通常在一次装卡中，不允许将零件某一部分表面加工完毕后，再加工零件的其他表面。如图1所示的零件，数控加工中应先切除整个零件的大部分余量，再将其表面精车一遍，以满足加工精度和表面粗糙度的要求。有同轴度要求的内外圆柱面或者有垂直度要求的外圆与端面，应尽可能在一次装夹中完成，以减小工件的定位误差。

图1

1.1.2 防工件变形

对于容易发生加工变形的零件，通常粗加工后需要进行矫形，这时粗加工和精加工作为两道工序，可以采用不同的刀具或不同的数控车床加工。对毛坯余量较大和加工精度要求较高的零件，应将粗车和精车分开，划分成两道或更多的工序。将粗车安排在精度较低、功率较大的数控车床上，将精车安排在精度较高的数控车床上。以图2（a）所示手柄零件为例，说明工序的划分。

图2

该零件加工所用坯料为?30棒料，批量生产，加工时用一台数控车床。工序划分如下：

第一道工序（按图b所示将一批工件全部车出，包括切断），夹棒料外圆柱面，工序内容有：先车出?12 和?20 两圆柱面及圆锥面（粗车掉R42圆弧的部分余量），转刀后按总长要求留下加工余量切断。

第二道工序（见图c），用?12外圆及?20端面装夹，工序内容有：先车削包络SR7球面的30°圆锥面，然后对全部圆弧表面半精车（留少量的精车余量），最后换精车刀将全部圆弧表面一刀精车成形。

在数控加工划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，零件的批量，机床的功能，零件数控加工内容的多少，程序的大小，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。什么零件宜采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，也要根据实际情况来确定，但一定要力求合理。

1.2 加工路线的确定

图3给出了三种不同的轮廓粗车切削进给路线。

图3

其中图a为矩形循环进给路线，其路线总长最短，图b为三角形循环进给路线;图c表示利用数控系统具有的封闭式复合循环功能控制车刀沿着工件轮廓线进行进给的路线。因此在同等切削条件下的切削时间最短，刀具损耗最少，为最常用的粗加工切削进给路线，但也有缺点，粗加工后的精车余量不够均匀，一般需安排精加工。所以实际加工时要根据具体情况运用不同的方法。

2.合理选择切削用量

粗加工时，一般以提高生产效率为主，但也应考虑经济性和加工成本。切削用量的选择原则首先选取尽可能大的背吃刀量;其次要根据机床动力和刚性的限制条件等，选取尽可能大的进给量;最后根据刀具耐用度确定最佳的切削速度。

切削用量的选择原则首先根据粗加工后的余量确定背吃刀量;其次根据已加工表面的粗糙度要求，选取较小的进给量;最后在保证刀具耐用度的前提下，尽可能选取较高的切削速度。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合实践经验而定。

粗加工时， 由于对工件表面质量没有太高的要求，进给量f主要受刀杆、刀片、机床、工件等的强度和刚度所承受的切削力限制，一般根据刚度来选择。工艺系统刚度好时，可用大些的f;反之，适当降低f。

精加工、半精加工时，f应根据工件的表面粗糙度Ra要求选择。Ra要求小的，取较小的f，但又不能过小，因为f过小，切削厚度hD过薄，Ra反而增大，且刀具磨损加剧。刀具的副偏角愈大，刀尖圆弧半径愈大，则f可选较大值。一般，精车时可取0.10～0.20mm/r。

3.灵活运用多种数控编程指令

外圆轮廓零件编程指令较多，其中G71外圆粗车循环指令、G73封闭切削循环指令及G70精加工循环等编程指令在外圆轮廓的粗加工中运用较多，编程加工过程中要熟悉编程指令，灵活的选择和运用各个指令，运用各种方法保证产品加工精度，有效的提高产品加工效率。

下面以图形走刀路径及注意事项说明各指令的选择应用。

（1）外圆粗切削循环（G71）

当给出图4所示加工形状的路线AA′B 及背吃刀量，就会进行平行于Z轴的多次切削，最后再按留有精加工切削余量Δw和Δu/2之后的精加工形状进行加工。

图4 外圆粗加工循环

在此应注意以下几点：

1）在使用G71 进行粗加工循环时，只有含在G71 程序段中的F、S、T功能才有效。

而包含在nsnf程序段中的F、S、T功能，即使被指定对粗车循环也无效。

2）AB之间必须符合X轴、Z轴方向的共同单调增大或减少的模式。

3）可以进行刀具补偿。

由于该指令对零件的轮廓有特殊的要求，X轴、Z轴方向同时单调增大或单调减小。

（2）封闭切削循环（G73）

这种方式对于铸造或锻造毛坯的切削是一种效率很高的方法。G73循环方式如图6所示。

用G73时，与G71一样，只有G73程序段中的F、S、T有效。

运用G73指令编程加工时，要合理的确定切削余量，直径方向的总切削余量确定原则为：

余量较均匀毛坯件切削余量=各轴段轮廓最大余量处余量

棒类零件毛坯件切削余量=1/2（棒料毛坯直径C轮廓最小直径处直径）

循环次数R值确定原则为：切削余量除以每刀切削量（取整）

图5 封闭切削循环

（3）精加工循环（G70）

由G71、G73 完成粗加工后，可以用G70 进行精加工。

在这里G71、G73程序段中的F、S、T的指令都无效，只有在G70程序段中的F、S、T才有效。

结合以上编程指令各自的走到路径，合理选择指令对产品外圆轮廓进行粗加工，可以提高产品加工效率，保证产品质量。对于余量不均匀的轮廓应尽量采用G71指令编程加工，如用G73指令编程加工时，会导致空走刀轨迹过多，降低产品加工效率。

4.结束语

综上所述，只有正确分析数控加工零件的工艺，合理的选择切削用量，灵活地使用各编程指令，才能控制好产品加工精度，真正提高产品加工效率，切实发挥数控车床的作用。

参考文献

[1]新编数控机床加工工艺与编程操作及故障诊断维修技术实用手册/主编王晓东.北方工业出版社，2006.6.

数控编程篇9

在数控加工中一般使用G代码命令来编程。G代码提供了G2、C3、I、J、K、R指令，很容易编制比较简单的曲线（圆弧、半圆）数控的加工程序，但对于一些复杂、不规则的曲线，常规的G代码很难描述清楚。根据生产过程中的实践经验，通过借助一些工具软件，经过特殊处理，编写G代码来解决此类问题。常用的方法有两种：（1）将曲线导入Mastercam软件，设置一定的参数，自动生成数控加工程序。（2）用G代码宏程序产生程序的主程序文件，然后手动在程序设置刀具参数，成为可加工的程序。

1.利用Mastercam软件

Mastercam软件，其广泛应用于数控加工，界面亲和，易学易用。如何将AutoCAD文件导入Mastercam，自动生成加工程序，以解决G代码不能解决的复杂曲线问题。以垂尾卡板XX-XX（见图1）为例简单介绍一下。

操作流程如下：①新建一个Au-

toCAD文档，将曲线单独拷出，另存格式*.dxf文件。②打开Mastercam软件，打开*.dxf文件，删去其他不需要加工的轮廓线，只留样条曲线。③选择加工方式。④生成加工程序。

具体步骤如下：

第一步，将*.dxf文件读入Mas-

tercam软件：档案档案转换，选择AutodeskR读取适度化，选择所有编程的曲线。见图2。

第二步，导入Mastercam后，将曲线平移原点：转换平移所有的图素执行两点间，选择曲线起点。见图3。

第三步，设置刀具参数：选择刀具路径外形铣削串联执行，会弹出刀具参数对话框，根据需要选择合适的刀具，选择合适的切削参数。该过程中要需要几个重要的参数的确定。见图4。

①曲线打断成线段的误差值：误差值大小决定加工精度，其值越小精度越高，则程序也越长，一般取值0.01。

②刀补类型：常用的是自动补给与手动补给两种。自动补给是根据刀具实际情况计算出刀具轨迹，生成程序，不用刀补；手动补给则不需要考虑刀具的规格，生成刀补的程序。

③刀补方向：一般根据其加工方式和操作方式而定。

第四步，生成加工程序：回主功能菜单刀具路径操作管理执行后处理，点击确定，生成程序*.NC。见图5。

第五步，将所生成的程序*.NC存储到数控加工设备，运行程序。

加工后发现加工出来的圆弧并不光滑存在拐点，经过分析：曲线是由许多点按次序连成多线段，由于显示栅格问题，在图纸中显示是曲线，但实际上是多线段，为了使加工曲线光滑，需要把多线段变为样条曲线。经过多次实践，在Auto-

CAD用PEDIT拟合（F）命令，将多线段转化为样条曲线，经加工试验后，很好的解决了拐点问题。

2.用G宏程序生成程序

以Z80无人机机头卡板XX—XX为例，其外形是个抛物线，用G指令也很难将它写出来，Mastercam中也无法描述曲线。借用G宏程序来生成程序主体。

例：机头外形曲线方程式如下：

0≤X≤300

在Mastercam无法绘制，用宏程序来计算离散点，过程如下：

主程序：

T1M06

G90 G00 G54 S3000 M03

G43 H01 Z100 M08 D01

G00 X300 Y67 Z2

G01 Z-2 F300

………

G00 Z100 M09

G28 Y0

M30

G代码宏程序：

#1=300

N10

#2=SQRT[#1*15]

G01 X#1 Y#2

#1=#1-0.5

IF[#1GE0]GOT010

#1=0

N20

#2=SQRT[#1*15]

G01 X#1 Y-#2

#1=#1+0.5

IF[#1LE300]GOTO20

宏程序短小精炼，具有很强的适用性，对于一些复杂的方程曲线，可以用C语言（或其他语言）来描述，其原理和宏程序一样。它的原理是：任何曲线都可以分成无数很短的曲线，每个很短的曲线都可以近似的认为是一段直线。当每段曲线的长度趋于零时，与直线的误差也趋于零。足够多的直线连起来可以替代一段曲线，这样就把曲线转化成有线段的直线。直线的程序很容易实现，所以问题就得到了简化。为了尽可能的减小曲线的误差，每段曲线长度尽可能的短，由于步长固定，曲率小的地方误差小，曲率大的地方误差大。

3.总结

本文介绍的两种曲线编程的方法各有的优、缺点，可以根据实际需要，灵活应用，选择适用的方法。

数控编程篇10

2发挥双师型教师的作用

当今是科技知识日与更新的时代，现在的学生聪明、睿智，总是存在着极强的好奇心，他们渴望了解各种知识，在思维中会提出很多的疑问。而数控专业又恰恰是集数控、机械、电工、电子、计算机、液压气压、传感器等多学科的知识于一体而又相互交叉的专业，单纯的数控理论知识和数控机床的操作知识是远远满足不了学生的渴求的，这就要求双师型教师知识面要宽泛，不但应具有专业理论和专业技能知识，还要通晓相关专业和行业的知识、技术、技能，并能将它们相互渗透、融合和转化。老师只有具备了这些知识，你的课才更专业、更生动、更形象、更有趣，你的课才能讲活，才能吸引学生，才能使学生信服你，学生学习的欲望才能被激发。

数控编程篇11

中图分类号：TG659 文章编号：1009-2374（2015）13-0011-02 DOI：10.13535/ki.11-4406/n.2015.13.006

1 可编程台尾的特点

数控车床是现代工业中应用非常广泛的一类金属加工设备，数控车床主要用于加工回转件，比较常见的是加工盘类零件和轴类零件。盘类零件的加工一般仅采用卡盘卡紧方式就能满足要求，而对于轴类零件特别是对于长轴类零件的加工，需要使用卡盘和台尾结构，采取一卡一顶的装卡方式，所以对于数控车床的加工而言，良好、可靠、高效的台尾结构非常重要。可靠高效的台尾结构，不仅能保证数控车床所加工零件的加工质量，而且可以大大提高加工效率，对于提升数控车床的自动化程度也非常重要。

传统的台尾结构，主要是手动搬动台尾体沿数控车床的Z轴导轨移动或沿台尾专用导轨移动，台尾的移动由人力搬动，台尾体被搬到指定位置后，扳动手柄将台尾底板锁到台尾移动的导轨上。用人力旋转台尾套筒的进退的手柄，将台尾体内的套筒旋出顶紧工件，再通过锁紧手柄将台尾套筒锁紧。可见传统的数控车床的台尾结构操作起来费时费力，随着数控车床产品日新月异的发展，特别是智能化数控车床产品的涌现，为提高劳动生产率，数控车床行业特别需要一种新兴的数控车床台尾结构的出现，来代替原有传统的数控车床的台尾

结构。

数控车床的可编程台尾，不同于传统台尾结构，是一种具备可以参与数控车床加工编程的新型台尾结构。在对可编程台尾的控制过程中，数控车床的数控系统可以用M代码、B代码或其他可以参与数控车床加工编程的代码指令，自动控制台尾或台尾套筒的进退，并对台尾或台尾套筒的位置进行检测，控制台尾或台尾套筒前进或后退到数控车床加工需要的位置，来完成对数控车床加工零件的顶紧。这样可以提高数控车床加工效率，特别是对于数控车床与自动化生产线（桁架机器手自动化生产线或关节机器手自动化生产线）组线时，可以高效、精准地提高数控车床的装卡效率，从而大大提高数控车床的加工节拍，极大地方便数控车床的加工，实现完全自动化加工，有效地提高数控车床的智能化水平和自动化水平。

2 多种可编程台尾的结构与控制研究

2.1 采用检测开关的简易可编程台尾结构

这里介绍一种简单的可编程台尾结构――采用检测开关的简易可编程台尾结构。

结构上：在普通台尾结构的台尾体后端增加一个随台尾套筒进退的长杆，再增加两个与台尾体固定的，用来检测台尾套筒运动位置的无触点光电检测开关，即构成了这种可编程台尾结构。

控制上：台尾套筒前后移动由数控系统输出控制代码M32（台尾套筒前进）；M33（台尾套筒后退）来实现，台尾套筒行程控制用无触点开关检测到的位置信号反馈给数控系统。前进开关到位信号，用来确保台尾套筒有效的顶紧工件，后退限位开关作为台尾套筒退回到位的确认信号。根据被加工工件长度来调整这两个限位开关位置。如果台尾套筒伸出不到位，台尾套筒前进开关发不出信号，机床主轴就不能启动。在程序编写和自动加工过程中，台尾套筒前进、台尾套筒后退检测开关分别被采集到数控系统的PLC控制程序中，作为台尾套筒前进指令代码M32和台尾套筒前进指令代码M33的应答信号。此种结构较为简单。

2.2 采用直线光栅尺的可编程台尾结构

在第一种可编程台尾研究的基础上，这里介绍另一种结构。

结构上：此种台尾结构的特点与前面提到的第一种可编程台尾结构相似，只是使用光栅尺结构代替了检测台尾套筒前进、后退的位置检测开关。

控制上：数控系统检测台尾所带光栅尺的反馈位置数据，数控系统将可编程台尾体等同于虚拟轴进行控制，通过G0等G代码控制台尾的运行位置，结合光栅尺的反馈位置，通过数据比较计算，来实现对台尾的控制。此种可编程台尾结构的优点是控制位置相对较为灵活，难点在于对光栅尺的模拟量数据的读入与识别，因某些数控系统不接收反馈的模拟量信号，或者需要通过特殊的DA转换装置来完成对数据的转换。

2.3 通过液压插销借用Z轴拖动台尾的可编程台尾结构

这里再介绍一种间接利用数控车床伺服轴移动来实现可编程台尾控制的结构――通过液压插销借用Z轴拖动台尾的可编程台尾结构。

结构上：此种可编程台尾结构，采用液压缸带动液压插销结构、Z轴撞停到位开关结构，使台尾体与Z轴床鞍之间有效连接，数控系统控制液压插销的动作，利用Z轴带动床鞍移动到相应位置。

控制上：此种可编程台尾的动作顺序逻辑为：（1）Z轴运行到台尾附近；（2）Z轴到位撞停开关触发；（3）数控系统通过PLC控制液压插销伸出；（4）检测液压插销到位；（5）数控系统控制Z轴拖动台尾运行到指定位置；（6）松开液压插销；（7）检查插销退出到位；（8）移走Z轴。此种可编程台尾结构比较简捷，控制难点在于PLC逻辑控制上。

2.4 采用伺服电机控制的可编程台尾结构

有了前面的研究，这里介绍一种较为复杂的应用于数控车床的可编程台尾结构――采用伺服电机控制的可编程台尾结构。

结构上：采用交流伺服电机作为可编程台尾的控制轴（W轴），来实现对可编程台尾的控制。由W轴交流伺服电机（带抱闸）通过滚珠丝杠驱动，沿Z轴方向移动。W轴伺服电机（后端装有绝对编码器）通过联轴器直接连接到相应的滚珠丝杠上，进而驱动台尾的运动与完成位置控制。

控制上：W轴交流伺服电机所起的作用是驱动台尾体快移定位到数控系统指令要求的位置，而顶紧工件主要靠可编程台尾体上的液压缸，同时台尾体到位后，台尾体的锁紧靠台尾体底面压板。在数控系统的控制中，可以对控制台尾的W轴伺服电机，采用PLC轴或IO LINK轴的形式进行控制，通过编写PLC控制程序，使用B代码加G0等位置移动指令控制可编程台尾的高速精准定位。采用类似控制伺服轴一样的方式控制此种类型的可编程台尾。因伺服电机的移动速度快、定位精准、启停平稳，所以此种可编程台尾结构在高速、高精加工应用中有很大的优势，此种可编程台尾结构也是很多高档数控车床比较青睐的台尾结构。

3 多种可编程台尾结构的比较分析

上文对四种应用于数控车床的可编程台尾结构进行了研究，各种方案的优点和不足如下：

方案1（采用检测开关的简易可编程台尾结构）：优点是结构简单、成本低、易实现；缺点是不移动开关位置的情况下，不能任意位置灵活编程，精度与台尾运行速度一般。方案2（采用直线光栅尺的可编程台尾结构）：优点是结构不复杂、较易实现；缺点是成本较高、某些数控系统不能直接接收模拟量信号，光栅尺信号处理比较繁琐。方案3（通过液压插销借用Z轴拖动台尾的可编程台尾结构）：优点是结构不复杂、成本适中，较易实现；缺点是定位精度一般，插销故障率较高，需提高相关部件的刚性。方案4（采用伺服电机控制的可编程台尾结构）：优点是运行速度快、定位精准、锁紧力大；缺点是成本高，设计调试较为复杂。

4 结语

可编程台尾的结构与控制研究对于数控车床的加工效率的提升、机床可靠性研究和数控车床产品的智能化研究很有意义，相信可靠高效的可编程台尾结构的应用必将提升数控车床的整体自动化水平。

参考文献

数控编程篇12

数控技术是现代制造业实现自动化、柔性化和集成化生产的技术底层平台，它是提升产品质量、提高劳动生产率必不可少的物质手段，也是国防现代化的重要战略保证。随着机电一体化技术的发展，数控机床的使用正越来越普遍，而数控机床的使用和维护都需要专门的技术人员来进行，因而需要大批懂得数控编程和数控机床加工的工程技术人员。

数控机床教学包括数控加工过程中有关工艺分析、数值计算、基本编程功能指令等，数控编程是一门对学生科学思维要求很强的专业技术基础课，这当中数控编程特别重要，其中的数值计算牵涉到学生的数学知识，特别是基点计算，计算量大、复杂，对中等职业学校学生来说有些困难，必须要有一种简便、明了的方法才行。经过较长时间的摸索、研究，将有关常用基点计算归纳为十分简捷的数值计算方法。教学实践证明，这些方法学生能很快掌握，且计算过程迅速准确，出错率低。

基点是指各几何元素间的联结点。而直线与圆弧是构成零件轮廓的最基本的几何元素。与直线或圆相关的基点计算，包括直线与直线相交、直线与圆相交或相切、圆与圆相交或相切，以上基点计算通常均需采用联立方程求解的方法完成，而作为二次曲线的圆方程，联立求解则过程甚繁。改进的方法是，若能利用几何元素间的三角函数关系，则可避免求解联立方程。为了确定几何元素间的三角关系，学生必须先正确作图，处理过程很繁。这样就产生了以下要说明的简便计算方法，学生用计算器即可迅速完成计算。类型分别介绍如下:

类型1.直线与圆相切求切点坐标

相对于“±”符号前点坐标位置确定的。所有计算均假设水平轴为轴且向右为正，垂直轴为y轴且向上为正。后面各类型计算中，正、负号判断与此方法全同，故不再说明。

类型2.直线与圆相交求交点坐标

类型3.两圆相交求交点坐标

对于哪一点计算。

有关数值计算方面，还包括非圆曲线节点计算与列表曲线节点计算，通常只能采用计算机辅助计算完成或直接使用自动编程软件。随着数控机床的发展和信息集成的需要，从单机CAD/CAM到FMC、FMS以及CIMS，无不对数控机床起着基石的作用，特别是CAM的使用，将使数控机床的技术更上一个台阶。我们在熟悉了数控机床的单机使用后，MASTER CAM软件的使用可使我们对数控机床的应用有一个质的飞跃。

数控编程在数控机床学习中较为重点，数控编程实践性很强，除了让学生掌握一些数控编程代码(语言)外，要通过实际操作来加强感性认识。它也牵涉到其它相关专业知识，如数控机床的组成、特点、工作原理、代码、加工工艺、测量技术、编程知识及机械制图知识等。学生首先应能看懂图纸，会根据图纸分析出零件的特点及技术要求。更重要的是制定加工工艺，如果加工工艺不正确，加工出的工件误差会增大，甚至会报废，所以要注意培养学生在这方面的能力。

要重视让学生学习普通机床操作并掌握加工工艺。因为普通机床的加工是数控机床加工的基础，普通机床工艺技能的掌握对数控技术的掌握有很大的促进和帮助作用。笔者在教学实践中就深有体会：凡是普通车工技能掌握好的学生，在数控加工的编程和操作中会有明显的优势。比如在数控车床上加工螺纹，加工时一些具体的工艺问题、技术技巧问题，目前研制的数控系统还没有“考虑”得那么细致，也不可能面面俱到，这此问题可通过加工人员在编程中处理解决。加工人员在编程时，必须把自己的一些加工经验融会到加工程序中去，才能比较妥善地、合理地解决这系列的问题。如果对普通机床操科不好的学生，直接到数控机床上车削螺纹，就会因为经验不足而出现很大的问题。因此要重视传统金工的基本技能训练。过分重视数控编程操科与理论而忽视传统金工实习的做法是不科学的，将会直接影响数控加工专业学生的综合能力。

在掌握零件加工工艺后，熟悉数控编程指令的基础上，可先让学生自己制定加工步骤，然后找出几个典型，进行讨论、分析，让学生提出优点及不足，然后教师再综合这个方案的优点提出一个合理的加工步骤。这种方法效果很好，能培养学生的思维能力及分析问题、解决问题的能力。同时也能加深学生对这个工艺的正确理解。教师指导学生装夹工件，指明欲加工的内容和将要使用的刀具，用单步运行的方式逐段运行程序，可收到事半功倍的效果。

参考文献：

[1] 姜家吉，严烈.MASTER CAM从入门到精通[M].北京：电子工业出版社，1993.3.

[2] 廖效果，朱启述.数字控制机床.武汉：华中理工大学出版社，1992. 5.