电机控制论文篇1

2.分组实施

任务布置下去之后，下面就是组织学生分小组，每个小组分3~4人。分小组的时候，考虑到学生的层次不同，要求按照动手能力的强弱合理分配。考虑到原来的实验环节中，学生依赖心理比较强，等老师示范之后再动手，主动性不高，效果也不好。这次在《电机与电气控制技术》实践教学过程中采用了一些新办法，事实证明学生的积极主动性得到了很大的提高，整个教学环节中洋溢着求知好学的气氛。师生共同发现问题、解决问题，收获颇丰。具体的实施过程就是首先打破过去的“组长化”，不再固定哪个学生讲解、汇报，人人都有可能是组长。这样的话，学生就不会再抱着等靠的心理，因为每个人都可能被抽到，所以每个人都会认真地对待理论课和实践课，学习的积极性显著提高。在给学生布置任务的时候，要培养他们独立思考问题，用实践去验证理论的好习惯。通过实践，学生会发现每次项目在实施过程中都会出现一些问题，在不断的发现问题过程中，学生积累了很多解决问题的经验，将理论知识点也掌握得更加牢固。由于每次都能将所学知识实用化，学生的积极性也得到了提高。

3.教师队伍一体化

“理实一体化”教学模式对教师队伍的建设提出了更高的要求。要实施一体化教学，要求教师不但具有扎实的理论基础，更要有娴熟的实践技能，丰富的现场解决问题的能力。我系的专业教师95%以上都取得了双师证，50%以上的教师有过企业顶岗锻炼的经历。同时为了加强教师素质，系里积极与企业建立联系，聘请专业技术人员来学校实训中心辅导，将积累的大量实践经验传授给教师，真正做到教师队伍的理实一体化。

电机控制论文篇2

中图分类号：TP2文献标识码：A文章编号：1671－7597(2008)0820116－01

近年来，伺服电机控制技术正朝着交流化、数字化、智能化三个方向发展。作为数控机床的执行机构，伺服系统将电力电子器件、控制、驱动及保护等集为一体，并随着数字脉宽调制技术、特种电机材料技术、微电子技术及现代控制技术的进步，经历了从步进到直流，进而到交流的发展历程。本文对其技术现状及发展趋势作简要探讨。

一、数控机床伺服系统

（一）开环伺服系统。开环伺服系统不设检测反馈装置，不构成运动反馈控制回路，电动机按数控装置发出的指令脉冲工作，对运动误差没有检测反馈和处理修正过程，采用步进电机作为驱动器件，机床的位置精度完全取决于步进电动机的步距角精度和机械部分的传动精度，难以达到比较高精度要求。步进电动机的转速不可能很高，运动部件的速度受到限制。但步进电机结构简单、可靠性高、成本低，且其控制电路也简单。所以开环控制系统多用于精度和速度要求不高的经济型数控机床。

（二）全闭环伺服系统。闭环伺服系统主要由比较环节、伺服驱动放大器，进给伺服电动机、机械传动装置和直线位移测量装置组成。对机床运动部件的移动量具有检测与反馈修正功能，采用直流伺服电动机或交流伺服电动机作为驱动部件。可以采用直接安装在工作台的光栅或感应同步器作为位置检测器件，来构成高精度的全闭环位置控制系统。系统的直线位移检测器安装在移动部件上，其精度主要取决于位移检测装置的精度和灵敏度，其产生的加工精度比较高。但机械传动装置的刚度、摩擦阻尼特性、反向间隙等各种非线性因素，对系统稳定性有很大影响，使闭环进给伺服系统安装调试比较复杂。因此只是用在高精度和大型数控机床上。

（三）半闭环伺服系统。半闭环伺服系统的工作原理与全闭环伺服系统相同，同样采用伺服电动机作为驱动部件，可以采用内装于电机内的脉冲编码器，无刷旋转变压器或测速发电机作为位置/速度检测器件来构成半闭环位置控制系统，其系统的反馈信号取自电机轴或丝杆上，进给系统中的机械传动装置处于反馈回路之外，其刚度等非线性因素对系统稳定性没有影响，安装调试比较方便。机床的定位精度与机械传动装置的精度有关，而数控装置都有螺距误差补偿和间隙补偿等项功能，在传动装置精度不太高的情况下，可以利用补偿功能将加工精度提高到满意的程度。故半闭环伺服系统在数控机床中应用很广。

二、伺服电机控制性能优越

（一）低频特性好。步进电机易出现低速时低频振动现象。交流伺服电机不会出现此现象，运转非常平稳，交流伺服系统具有共振抑制功能，可涵盖机械的刚性不足，并且系统内部具有频率解析机能，可检测出机械的共振点，便于系统调整。

（二）控制精度高。交流伺服电机的控制精度由电机轴后端的旋转编码器保证。例如松下全数字式交流伺服电机，对于带17位编码器的电机而言，驱动器每接收217=131072个脉冲电机转一圈，即其脉冲当量为360°/131072=9.89秒。是步距角为1.8°的步进电机的脉冲当量的1/655。

（三）过载能力强。步进电机不具有过载能力，为了克服惯性负载在启动瞬间的惯性力矩，选型时需要选取额定转矩比负载转矩大很多的电机，造成了力矩浪费的现象。而交流伺服电机具有较强的过载能力，例如松下交流伺服系统中的伺服电机的最大转矩达到额定转矩的三倍，可用于克服启动瞬间的惯性力矩。

（四）速度响应快。步进电机从静止加速到额定转速需要200～400毫秒。交流伺服系统的速度响应较快，例如松下MSMA400W交流伺服电机，从静止加速到其额定转速仅需几毫秒。

（五）矩频特性佳。步进电机的输出力矩随转速升高而下降，且在较高转速时转矩会急剧下降，所以其最高工作转速一般在300～600RPM。交流伺服电机为恒力矩输出，即在其额定转速（一般为2000RPM或3000RPM）以内，都能输出额定转矩。

三、伺服电机控制展望

（一）伺服电机控制技术的发展推动加工技术的高速高精化。80年代以来，数控系统逐渐应用伺服电机作为驱动器件。交流伺服电机内是无刷结构，几乎不需维修，体积相对较小，有利于转速和功率的提高。目前交流伺服系统已在很大范围内取代了直流伺服系统。在当代数控系统中，交流伺服取代直流伺服、软件控制取代硬件控制成为了伺服技术的发展趋势。由此产生了应用在数控机床的伺服进给和主轴装置上的交流数字驱动系统。随着微处理器和全数字化交流伺服系统的发展，数控系统的计算速度大大提高，采样时间大大减少。硬件伺服控制变为软件伺服控制后，大大地提高了伺服系统的性能。例如OSP-U10/U100网络式数控系统的伺服控制环就是一种高性能的伺服控制网，它对进行自律控制的各个伺服装置和部件实现了分散配置，网络连接，进一步发挥了它对机床的控制能力和通信速度。这些技术的发展，使伺服系统性能改善、可靠性提高、调试方便、柔性增强，大大推动了高精高速加工技术的发展。

另外，先进传感器检测技术的发展也极大地提高了交流电动机调速系统的动态响应性能和定位精度。交流伺服电机调速系统一般选用无刷旋转变压器、混合型的光电编码器和绝对值编码器作为位置、速度传感器，其传感器具有小于1μs的响应时间。伺服电动机本身也在向高速方向发展，与上述高速编码器配合实现了60m/min甚至100m/min的快速进给和1g的加速度。为保证高速时电动机旋转更加平滑，改进了电动机的磁路设计，并配合高速数字伺服软件，可保证电动机即使在小于1μm转动时也显得平滑而无爬行。

（二）交流直线伺服电机直接驱动进给技术已趋成熟。数控机床的进给驱动有“旋转伺服电机＋精密高速滚珠丝杠”和“直线电机直接驱动”两种类型。传统的滚珠丝杠工艺成熟加工精度较高，实现高速化的成本相对较低，所以目前应用广泛。使用滚，珠丝杠驱动的高速加工机床最大移动速度90m/min，加速度1.5g。但滚珠丝杠是机械传动，机械元件间存在弹性变形、摩擦和反向间隙，相应会造成运动滞后和非线性误差，所以再进一步提高滚珠丝杠副移动速度和加速度比较难了。90年代以来，高速高精的大型加工机床中，应用直线电机直接驱动进给驱动方式。它比滚珠丝杠驱动具有刚度更高、速度范围更宽、加速特性更好、运动惯量更小、动态响应性能更佳，运行更平稳、位置精度更高等优点。且直线电机直接驱动，不需中间机械传动，减小了机械磨损与传动误差，减少了维护工作。直线电机直接驱动与滚珠丝杠传动相比，其速度提高30倍，加速度提高10倍，最大达10g，刚度提高7倍，最高响应频率达100Hz，还有较大的发展余地。当前，在高速高精加工机床领域中，两种驱动方式还会并存相当长一段时间，但从发展趋势来看，直线电机驱动所占的比重会愈来愈大。种种迹象表明，直线电机驱动在高速高精加工机床上的应用已进入加速增长期。

参考文献：

电机控制论文篇3

1引言

作为一种数字伺服执行元件，步进电机具有结构简单、运行可靠、控制方便、控制性能好等优点，广泛应用在数控机床、机器人、自动化仪表等领域。为了实现步进电机的简易运动控制，一般以单片机作为控制系统的微处理器，通过步进电机专用驱动芯片实现步进电机的速度和位置定位控制。

2圆弧插补改进算法

逐点比较插补算法因其算法简单、易实现且最大误差不超过一个脉冲当量，在步进电机的位置控制中应用的相当广泛[1]。圆弧插补中，为了确定一条圆弧的轨迹，可采用：给出圆心坐标、起点坐标和终点坐标;给出半径、起点和终点坐标;给出圆弧的三点坐标等。在算法实现时这些参数若要存放在单片机内部资源有限的数据存储器（RAM）中，如果要经过复杂的运算才能确定一段圆弧，不但给微处理器带来负担，而且要经过多步运算，往往会影响到算法的精确度。因此选取一种简单且精确度高的插补算法是非常必要的。本文提出了一种改进算法：在圆弧插补中，无论圆弧在任何位置，是顺圆或是逆圆，都以此圆弧的圆心作为原点来确定其他坐标。因此只须给出圆弧的起点坐标和圆弧角度就可以确定该圆弧。如果一个轴坐标用4个字节存储（如12.36），而角度用2个字节存储（如45°），则只需要10个字节即可确定一段二维的圆弧。较之起其他方法，最多可节省14个存储单元。现以第I象限逆圆弧为例，计算其终点坐标。如图1所示，（X0，Y0）为圆弧的起点坐标，（Xe，Ye）为圆弧的终点坐标，θ为圆弧的角度。

终点坐标相对X轴的角度：

本系统要求输入的角度精确到1度，输入坐标的分辨率是0.01，单片机C语言的浮点运算能精确到0.000001，按照上面的公式算出的终点坐标，虽存在误差，但这个误差小于1%，能够满足所要求的精确度。

3步进电机的变频调速

虽然步进电机具有快速启停能力强、精度高、转速容易控制的特点，但是在实际运行过程中由于启动和停止控制不当，步进电机仍会出现启动时抖动和停止时过冲的现象，从面影响系统的控制精度。尤其是步进电机工作在频繁启动和停止时，这种现象就更为明显[2]。为此本文提出了一种基于单片机控制的步进电机加减速离散控制方法。加减速曲线如图2所示，纵坐标是频率f，单位为脉冲/秒或步/秒。横坐标时间t，单位为秒。步进电机以f0启动后加速至t1时刻达到最高运行频率f，然后匀速运行，至t2时刻开始减速，在t5时刻电机停转，总的步数为N。其中电机从静止加速至最高运行频率和从最高运行频率至停止至是步进电机控制的关键，通常采用匀加速和匀减速方式。

采用单片机对步进电机进行加减速控制，实际上就是改变输出脉冲的时间间隔，可采用软件和硬件两种方法。软件方法依靠延时程序来改变脉冲输出的频率，其中延时的长短是动态的，该方法因为要不停地产生控制脉冲，占用了大量的CPU时间;硬件方法是依靠单片机内部的定时器来实现的，在每次进入定时中断后，改变定时常数（定时器装载值），从而升速时使脉冲频率逐渐增大，减速时使脉冲频率逐渐减小。这种方法占用CPU时间较少，是一种效率比较高的步进电机调速方法。考虑到单片机资源（字长）和编程的方便，不需要每步都计算定时器装载值。如图3所示，采用离散方法将加减速曲线离散化。离散化后速度是分台阶上升的，而且每上升一个台阶都要在该台阶保持一段时间，以克服由于步进电机转子转动惯量所引起的速度滞后。只有当实际运行速度达到预设值后才能急速加速，实际上也是局部速度误差的自动纠正。

4系统软硬件协同设计

对于51系列单片机的软件开发，传统的方法是在PC机上采用Keil等开发工具进行程序设计、编译、调试，待程序调试通过之后生成目标文件下载至单片机硬件电路再进行硬件调试[3]。这种方法只有硬件电路完成之后才能进行系统功能测试，若此时发现硬件电路存在设计问题且必须进行修改时就会显著影响系统开发的成本和周期。为此，本文采用了系统软硬件协同仿真的开发方法，使得硬件电路实现前的功能测试成为可能。同时硬件电路的软件化仿真为硬件电路的设计与实现提供了有力的保障。其中在KeiluVision2集成开发环境下，实现步进电机控制系统的程序设计、编译、调试，并最终生成目标文件＊.hex，而由英国ProteusLabcenterelectronics公司所提供的EDA工具Proteus则利用该目标文件＊.hex实现对步进电机控制系统硬件电路功能的测试。

图4步进电机控制系统硬件电路仿真

如图4所示，单片机AT89C55司职步进电机控制器，通过运行在KeiluVision2环境下所开发的程序来控制两个步进电机驱动芯片L298，从而实现对AXIS_X/AXIS_Y两轴步进电机的联动控制。L298驱动芯片的步进脉冲输入信号来自AT89C55P0端口，使能信号ENABLEA与ENABLEB并联接到AT89C55的P3.0、P3.1口，由程序控制实现步进电机的使能，从而避免电机线圈处于短路状态而烧坏驱动芯片。4x4键盘阵列接AT89C55的P1端口，通过程序设计定义每个按键的具体功能。LCD的数据端口DB0～DB7接AT89C55的P2端口，控制端口RS,RW,E分别接单片机的P3.5,P3.6,P3.7口。相关的参数值、X/Y轴坐标值可以通过LCD以文本方式显示。本文采用软硬件协同仿真的方法经过设计à测试à修正à再测试一次次迭代开发，在制作控制系统硬件电路之前即可实现对系统整机功能的测试。待系统程序和硬件电路设计方案最终完善之后便可以实际制作如图5所示的硬件电路。显然该种方法可以显著提高系统软硬件开发的成功率，从而有效降低系统的开发周期和开发成本。

5应用实例

图5即是根据图4进行硬件电路仿真的最终结果所制作的步进电机控制系统电路板。该电路驱动X/Y轴步进电机通过滚珠丝杆带动二维工作台作联动，并由一只铅笔模拟加工刀具将所要加工的二维轨迹描绘出来。

6结束语

本文在分析了传统的逐点比较插补原理的基础上提出了一种以最少的参数确定一条圆弧轨迹的插补方法。实现了一种有效的步进电机变频调速的方法。采用系统软硬件协同仿真的开发方法，使硬件电路实现前的功能测试成为现实，从而显著改善系统开发的成本和周期。该种方法同样也可以应用于其它类型控制系统的开发。

参考文献

电机控制论文篇4

图1圆弧轨迹示意图

圆弧半径：，

终点坐标：

终点坐标相对X轴的角度：

本系统要求输入的角度精确到1度，输入坐标的分辨率是0.01，单片机C语言的浮点运算能精确到0.000001，按照上面的公式算出的终点坐标，虽存在误差，但这个误差小于1%，能够满足所要求的精确度。

2步进电机的变频调速

虽然步进电机具有快速启停能力强、精度高、转速容易控制的特点，但是在实际运行过程中由于启动和停止控制不当，步进电机仍会出现启动时抖动和停止时过冲的现象，从面影响系统的控制精度。尤其是步进电机工作在频繁启动和停止时，这种现象就更为明显[2]。为此本文提出了一种基于单片机控制的步进电机加减速离散控制方法。加减速曲线如图2所示，纵坐标是频率f，单位为脉冲/秒或步/秒。横坐标时间t，单位为秒。步进电机以f0启动后加速至t1时刻达到最高运行频率f，然后匀速运行，至t2时刻开始减速，在t5时刻电机停转，总的步数为N。其中电机从静止加速至最高运行频率和从最高运行频率至停止至是步进电机控制的关键，通常采用匀加速和匀减速方式。

图2时间与频率的函数图

图3离散化的时间变频图

采用单片机对步进电机进行加减速控制，实际上就是改变输出脉冲的时间间隔，可采用软件和硬件两种方法。软件方法依靠延时程序来改变脉冲输出的频率，其中延时的长短是动态的，该方法因为要不停地产生控制脉冲，占用了大量的CPU时间;硬件方法是依靠单片机内部的定时器来实现的，在每次进入定时中断后，改变定时常数（定时器装载值），从而升速时使脉冲频率逐渐增大，减速时使脉冲频率逐渐减小。这种方法占用CPU时间较少，是一种效率比较高的步进电机调速方法。考虑到单片机资源（字长）和编程的方便，不需要每步都计算定时器装载值。如图3所示，采用离散方法将加减速曲线离散化。离散化后速度是分台阶上升的，而且每上升一个台阶都要在该台阶保持一段时间，以克服由于步进电机转子转动惯量所引起的速度滞后。只有当实际运行速度达到预设值后才能急速加速，实际上也是局部速度误差的自动纠正。

对于51系列单片机的软件开发，传统的方法是在PC机上采用Keil等开发工具进行程序设计、编译、调试，待程序调试通过之后生成目标文件下载至单片机硬件电路再进行硬件调试[3]。这种方法只有硬件电路完成之后才能进行系统功能测试，若此时发现硬件电路存在设计问题且必须进行修改时就会显著影响系统开发的成本和周期。为此，本文采用了系统软硬件协同仿真的开发方法，使得硬件电路实现前的功能测试成为可能。同时硬件电路的软件化仿真为硬件电路的设计与实现提供了有力的保障。其中在KeiluVision2集成开发环境下，实现步进电机控制系统的程序设计、编译、调试，并最终生成目标文件＊.hex，而由英国ProteusLabcenterelectronics公司所提供的EDA工具Proteus则利用该目标文件＊.hex实现对步进电机控制系统硬件电路功能的测试。

图4步进电机控制系统硬件电路仿真

如图4所示，单片机AT89C55司职步进电机控制器，通过运行在KeiluVision2环境下所开发的程序来控制两个步进电机驱动芯片L298，从而实现对AXIS_X/AXIS_Y两轴步进电机的联动控制。L298驱动芯片的步进脉冲输入信号来自AT89C55P0端口，使能信号ENABLEA与ENABLEB并联接到AT89C55的P3.0、P3.1口，由程序控制实现步进电机的使能，从而避免电机线圈处于短路状态而烧坏驱动芯片。4x4键盘阵列接AT89C55的P1端口，通过程序设计定义每个按键的具体功能。LCD的数据端口DB0～DB7接AT89C55的P2端口，控制端口RS,RW,E分别接单片机的P3.5,P3.6,P3.7口。相关的参数值、X/Y轴坐标值可以通过LCD以文本方式显示。本文采用软硬件协同仿真的方法经过设计à测试à修正à再测试一次次迭代开发，在制作控制系统硬件电路之前即可实现对系统整机功能的测试。待系统程序和硬件电路设计方案最终完善之后便可以实际制作如图5所示的硬件电路。显然该种方法可以显著提高系统软硬件开发的成功率，从而有效降低系统的开发周期和开发成本。

3应用实例

图5即是根据图4进行硬件电路仿真的最终结果所制作的步进电机控制系统电路板。该电路驱动X/Y轴步进电机通过滚珠丝杆带动二维工作台作联动，并由一只铅笔模拟加工刀具将所要加工的二维轨迹描绘出来。

图5步进电机控制系统硬件电路

图6二维模拟工作平台运动轨迹

4结束语

本文在分析了传统的逐点比较插补原理的基础上提出了一种以最少的参数确定一条圆弧轨迹的插补方法。实现了一种有效的步进电机变频调速的方法。采用系统软硬件协同仿真的开发方法，使硬件电路实现前的功能测试成为现实，从而显著改善系统开发的成本和周期。该种方法同样也可以应用于其它类型控制系统的开发。

参考文献

[1]廖效果,朱启逑.数字控制机床.武汉:华中理工大学出版社.1999.3

[2]黄诗涌,王晓初等.一种高性能的步进电机运动控制系统设计.微计算机信息.2006（6-1）.pp38-39

电机控制论文篇5

一、引言

以变频调速器为调速控制器的同步控制系统、比例控制系统和同速系统等已广泛应用于冶金、机械、纺织、化工等行业。以比例控制系统为例，一般的系统构成如图1所示。

工作时操作人员通过控制机（可为PLC或工业PC）设定比例运行参数，然后控制机通过D/A转换模件发出控制变频调速器的速度指令使各个变频调速器带动电机按一定的速度比例运转。此方案对电机数目不多，电机分布比较集中的应用系统较合适。但对于大规模生产自动线，一方面电机数目较多，另一方面电机分布距离较远。采用此控制方案时由于速度指令信号在长距离传输中的衰减和外界的干扰，使整个系统的工作稳定性和可靠性降低；同时大量D/A转换模件使系统成本增加。为此我们提出了PLC与变频调速器构成多分支通讯控制网络。该系统成本较低、信号传输距离远、抗干扰能力强，尤其适合远距离，多电机控制。

二、系统硬件构成

系统硬件结构如图2所示，主要由下列组件构成；

1、FX0N—24MR为PLC基本单元，执行系统及用户软件，是系统的核心。

2、FX0N—485ADP为FX0N系统PLC的通讯适配器，该模块的主要作用是在计算机—PLC通讯系统中作为子站接受计算机发给PLC的信息或在多PLC构成n:n网络时作为网络适配器，一般只作为规定协议的收信单元使用。本文作者在分析其结构的基础上，将其作为通讯主站使用，完成变频调速器控制信号的发送。

3、FR—CU03为FR—A044系列比例调速器的计算机连接单元，符合RS—422/RS—485通讯规范，用于实现计算机与多台变频调速器的连网。通过该单元能够在网络上实现变频调速器的运行控制（如启动、停止、运行频率设定）、参数设定和状态监控等功能，是变频器的网络接口。

4、FR—A044变频调查器，实现电机调速。

在1:n（本文中为1:3）多分支通讯网络中，每个变频器为一个子站，每个子站均有一个站号，事先由参数设定单元设定。工作过程中，PLC通过FX0N—485ADP发有关命令信息后，各个子站均收到该信息，然后每个子站判断该信息的站号地址是否与本站站号一致。若一致则处理该信息并返回应答信息；若不一致则放弃该信息的处理，这样就保证了在网络上同时只有一个子站与主站交换信息。

三、软件设计

1、通讯协议

FR—CU03规定计算机与变频器的通讯过程如图3所示，

该过程最多分5个阶段。?、计算机发出通讯请求；?、变频器处理等待；?、变频器作出应答；?、计算机处理等待；?、计算机作出应答。根据不同的通讯要求完成相应的过程，如写变频器启停控制命令时完成?~?三个过程；监视变频器运行频率时完成?~?五个过程。不论是写数据还是读数据，均有计算机发出请求，变频器只是被动接受请求并作出应答。每个阶段的数据格式均有差别。图4分别为写变频器控制命令和变频器运行频率的数据格式。

2、PLC编程

要实现对变频器的控制，必须对PLC进行编程，通过程序实现PLC与变频器信息交换的控制。PLC程序应完成FX0N—485ADP通讯适配器的初始化、控制命令字的组合、代码转换及变频器应答信息的处理等工作。PLC梯形图程序（部分程序）如图5所示。

程序中通讯发送缓冲区为D127~D149；接受缓冲区为D150~D160。电机1启动、停止分别由X0的上升、下降沿控制；电机2启动、停止分别由X1的上升、下降沿控制；电机3启动、停止分别由X2的上升、下降沿控制。程序由系统起始脉冲M8002初始化FX0N—485ADP的通讯协议；然后进行启动、停止信号的处理。以电机1启动为例，X0的上升沿M50吸合，变频器1的站号送入D130，运行命令字送入D135，ENQ、写运行命令的控制字和等待时间等由编程器事先写入D131、D132、D133；接着求校验和并送入D136、D137；最后置M8122允许RS指令发送控制信息到。变频器受到信号后立刻返回应答信息，此信息FX0N—485ADP收到后置M8132，PLC根据情况作出相应处理后结束程序。

四、结语

1、实际使用表明，该方案能够实现PLC通过网络对变频调速器的运行控制、参数设定和运行状态监控。

电机控制论文篇6

2大桥机电系统的一般设计原则

大桥机电系统由于高速公路所在地区的具体条件和投资状况等，设计方案会有所不同，但设计原则一般如下所示。

2．1收费系统

收费系统收费方式一般采用当地高速公路路网标准，结合该项目实际交通量情况及服务标准要求设计。但以现行高速公路的标准，一般采用半自动收费方式，并结合不停车收费的方式。采用非接触IC卡作为通行卡。车型分类标准与当地收费总体规划及路网内其他道路车型分类标准一致。采用分散式的两级管理模式，即收费分中心和收费站。

2．2监控系统

监控系统遵循安全可靠、先进实用、系统性、协调性、易于操作、便于维护、可扩充性以及远近结合(一次设计、分期实施)的原则进行设计，并符合国家和各相关部委的政策以及国家或部颁的现行标准和规范。

2．3通信系统

结合实际情况，通信系统设计原则如下:确保通信质量，系统功能可靠，技术先进;符合安徽省交通专用通信网的总体要求;系统设计经济合理;系统具有自我诊断能力，有冗余功能;系统便于维护。

2．4景观照明系统

通过对桥梁的不同部位做不同的照明设计，突出桥的结构整体性和空间流动性，使其在夜间有突出的形象和深刻的艺术效果。在夜景照明的设计中，桥梁道路的功能性照明优先，满足桥面的行车要求。整体设计符合国家有关标准、规范，绿色照明，避免形成光污染。本着经济、实用、节能的原则。

3大桥机电系统造价指标

将上述几个大桥机电系统工程的造价进行计算整理后。

4对大桥机电造价经济指标进行分析

4．1收费系统

大桥上设置收费站较少，桥区一般不设收费广场、服务区等。多设置ETC车道，收费方式多采用全封闭式或半自动与不停车收费相结合的方式。桥梁由于荷载的考虑，可能会设置限载称重等系统、ETC无人值守设备等。而上述类型设备费用一般较高，导致每千米造价指标高于一般公路沿线的造价指标。

4．2通信及通信管道系统

大桥通信系统考虑到整体布局的优化，以及便于规划管理，提高服务水平。一般都设置紧急电话、语音电话、会议电视、大桥广播等系统。特大桥对于传输设备要求较高，光缆敷设均采用分缆方式，敷设费用较大。因此每千米造价指标高于一般公路沿线的造价指标。

4．3供电照明系统

大桥供电一般采用中压供电，中压线缆规格较高。考虑到桥上收费、通信、监控系统及照明设施较多，一般设置房建区变电站较密集。桥上照明要求较高，一般分为道路照明、收费广场照明、内部照明及检修设施、景观照明及通航设施照明。所需照明灯具及配套线缆设施较多。综上原因，其每千米造价指标高于一般公路沿线的造价指标。

4．4监控系统

桥上监控设施除一般设施外，还包含道路及路网的协调监控、跨江大桥的监控、气象信息的检测等子系统。桥上监控需考虑到水文原因，对于监控要求较一般公路要高，尤其是闭路电视系统及气象信息监测、大型可变标志等，均设置较高等级。因此每千米造价指标高于一般公路沿线的造价指标。

电机控制论文篇7

2煤矿矿井机电安装施工要点

在进行煤矿矿井机电安装工程施工前，安装人员必须意识到机电设备应用的重要性，并严格依照相关规范要求开展工作。

2.1根据合理的施工组织设计开展施工

在煤矿矿井机电安装工程的实际施工中，因为每个煤矿企业选择的机电设备类型存在一定的差异，这就使得其施工组织设计各有侧重、不尽相同。矿井机电安装施工组织设计方案，均是由专业人员在对煤矿施工现场进行勘察后，充分领会机电设计要求，了解机电原理的基础上，经由科学探讨、技术论证后所得到的，其能够最大程度地保证施工工序之间的衔接性、平衡性、科学性。对此，机电安装工作人员必须在施工前做好相应的技术交底工作；在施工中严格遵循施工组织设计中所规定的程序与方法进行施工，不得凭经验施工，或是擅自更改施工组织设计中的施工顺序，否则会直接影响到最终的施工效果，导致矿井机电系统无法正常运行。例如：在进行矿井井架的安装施工时，需在一层组装完成后做好操平找正，并开展下一层的组装工作，逐层进行；井架全部安装施工完成后，需在各连接部位均穿上螺栓、拧紧，确保安装牢固；做好整体操平找正工作；对井架四脚进行二次灌浆施工。上述工序方是符合施工要求的，若是工序颠倒，必定导致设备出现运行事故。

2.2细化煤矿矿井机电安装工艺

当前，从我国煤矿矿井机电安装工程实践可以看出，矿井机电安装一直存在设备多、安装环节复杂、整体性要求高的特点，这在一定程度上加大了机电安装施工的难度。对此，机电安装工作人员应在施工前就做好安装环节的分解、细化工作，充分掌握每一个安装步骤及每一个步骤所需要的材料、构配件、设备，从而确保在实际安装施工中从容不迫、心中有数。此外，机电设备的整个过程必须是连续的，避免影响到最终的安装效果。

2.3煤矿矿井机电安装工作应主次清楚

如上文所述，在煤矿矿井机电设备安装环节施工工序较多，这就使得机电安装工作人员极易混淆施工顺序或是无法分清安装的主次。（1）项目技术负责人需做好施工方案内容的宣贯、交底工作，使得安装工作人员充分掌握施工方案，将整个的施工环节牢牢映在心中，确保施工顺序明确；（2）施工人员必须分清安装主次，重点环节重点控制，确保施工质量达到相应的标准，例如在机电安装施工中，必须先做好电源、动力电源的安装施工，从而保证井下机电设备稳定运行，方可开展后续工程。

2.4做好安装后的检查工作

煤矿矿井机电设备安装完成之后，必须要做好设备的试运检查工作，确保设备可以正常运行，并将设备试运过程中的状态详细记录下来。只有确定设备运行安全、稳定，方可交付使用。

3机电施工完成后设备运转不正常、故障原因

完工后，机电设备运转不正常、出现故障率较多的原因主要有以下几方面：

3.1机电设备保护不善

煤矿采掘工作量十分大，这也就使得其需要的设备型号、数量多，但是机电设备进入施工现场，存在管理不到位、成品保护不到位等问题，碰撞严重，试运行及运行过程中出现故障、运转不正常等问题。

3.2新旧设备安装不配套

当前，在不少煤矿矿井中，均存在机电设备陈旧老化的问题，尤其是矿井、小型矿井中的表现极为突出。这主要是由于在煤矿建设过程中，若是想要一次投入成套煤矿机电设备，必然会大大提高工程施工成本，对于小型煤矿企业或是大型煤矿企业而言，其均是一笔难以承受的资金。因此，在煤矿矿井机电设备的实际安装施工中，不少企业通过新旧设备、多型号共用的方式，降低施工成本。但是，这样的施工方式必然导致机电设备在后期的使用中出现配件不足、老化速度快、维护困难等问题，从而导致不少设备长期处于带病运转的状态下，增加安全事故发生率，对煤矿生产工作人员的生命财产安全产生威胁。

3.3管理不科学，影响工程质量

3.3.1人员管理方面。在矿井机电设备实际施工中，工程建设的规划、决策、勘察、设计、施工与竣工验收等全过程，都是通过人的工作来完成的。因此，若是施工人员自身专业素质水平较低，施工人员未能够按照图纸、合同、规范、技术标准、措施等内容要求施工，都将直接或是间接地对机电设备安装工程施工质量产生不同程度影响。对此，为能够严格按照图纸、相关施工规范、措施等内容要求进行施工，施工人员及管理人员必须持证上岗，确保自身具备较高的专业素质。

3.3.2施工机械管理方面。施工机械是工程施工中的重要组成部分，其是确保工程高效、高质完成的基础。但是，在煤矿矿井机电施工中，未能够充分重视施工机械的管理问题，导致机械带病运作或是不合理使用，从而出现较大的安全质量隐患。

3.3.3施工材料管理方面。工程材料是指构成工程实体的各类建筑材料、构配件、半成品等，它是工程建设的物质条件，是工程质量的基础。工程材料选用是否合理、产品是否合格、材质是否经过检验、保管使用是否得当等，都将直接影响建设工程的结构刚度和强度，影响工程外表和观感，影响工程的使用功能，影响工程的使用安全。但是在矿井机电施工中，由于在进行部分配件的采购时，质量审核不严，使得其规格、材质与国家标准存在一定的差距，从而导致机电安装工程质量受到影响。

3.3.4施工制度、工艺、操作、方案的执行等管理方面。对于煤矿企业而言，矿井机电安全施工专业性较强，这就要求必须具备科学的管理制度，对其施工与质量、安全管理工作进行指导。在工程施工中，施工方案是否合理，施工工艺是否先进，施工操作是否正确，都将对工程质量产生重大的影响。采用新技术、新工艺、新方法，不断提高工艺技术水平，是保证工程质量稳定提高的重要因素。但是，在实际工作中不难发现，不少煤矿企业的经营理念依旧十分落后，其过分地重视煤炭产量，而忽视了煤矿的安全生产，仅仅将机电设备的应用视为煤炭生产辅助工序，而未能够充分重视其安装与管理工作，导致矿井机电施工管理制度不健全、事故频发。

3.3.5施工环境条件管理方面。煤矿矿井环境条件极为恶劣，因此一旦对施工环境管理不当，例如施工材料胡乱堆放、施工废弃物未统一管理等，均极易导致施工混乱，影响施工效率与施工质量，甚至威胁到施工人员的人身安全。

4在施工过程中加强机电安装施工质量控制

4.1施工前做好机电设备准备工作

4.1.1做好相关的设计图纸审查工作，确保工程施工人员到岗，施工机具设备数量、质量符合要求，施工管理机制健全。

4.1.2做好机电设备的采购。（1）煤矿企业应做好不合理的老旧机电系统的改造、更新工作，通过机电主系统设备可靠性的提高，实现煤炭生产效率的提升。其中，煤矿企业必须优先进行采区流动设备的升级工作，及时更换耗能高、效益低、安全系数小的机电设备，同时禁止出现设备改装、拼装等现象，及时处理过度老化或报废的设备，从而确保矿井机电安装工程施工质量达到相关标准；（2）由于每个煤矿所处的地区的地理、地质条件存在差异，不同煤矿企业的内部管理、运输等能力也不尽相同，因此煤矿企业在进行矿井机电安装工程施工之前，必须根据其实际开采条件和发展需求进行设备的选型工作，要求其不仅适应企业当前的发展需求，更能够满足企业的长远利益。值得注意的是，在安装准备期间，需充分考虑配件更换问题，避免出现单台冷门设备的问题。

4.2加强人员培训工作

人员的素质，即人的文化水平、技术水平、决策能力、管理能力、组织能力、作业能力、控制能力、身体素质及职业道德等，都将直接和间接地对机电设备安装工程施工质量产生不同程度影响。因此，在煤矿矿井机电安装施工中，必须做好岗前培训，严格执行持证上岗制度，确保其专业水平过关。高素质的机电施工人才应满足以下四项基本要求：（1）机电基础专业知识扎实；（2）实践经验丰富；（3）质量意识强；（4）具备相关的管理知识。对此，煤矿企业必须高度重视此类技术人才的培训工作：（1）根据煤矿企业自身实际情况编制相应的培训计划，严格按照培训计划中的要求开展培训，以确保培训效果显著；（2）在进行技术人才的培训过程中，必须重视理论和实践的充分结合，可聘请具有丰富实践经验的老工人现场指导；（3）培训工作必须与时俱进，特别是当煤矿矿井机电安装施工中投入了新设备时，必须组织技术人员进行培训学习，以确保其充分掌握设备的原理、施工技术，实现煤矿矿井机电安装施工质量的进一步提高。

4.3落实矿井机电安装管理制度

对于煤矿企业而言，其若是想要进一步提高矿井机电安装工程施工质量，必须完善矿井机电安装管理制度，并将其有效落实，从而实现机电设备的稳定、安全运行。（1）制定完善的责任制度。在矿井机电安装工程施工过程中，必须做好工种岗位责任制、生产责任制、事故责任追究制的制定和落实工作，从而使得每个安装工作人员均能明确自身的责任范围，主动关注矿井机电安装施工质量；（2）做好施工现场管理的考核工作。在矿井机电安装工程施工中，应通过科学合理的考核标准和奖惩制度，规范安装工作人员的施工行为，确保其严格按照施工方案进行施工；（3）职能管理部门做好实时监督工作。在矿井机电安装工程施工质量的控制过程中，职能管理部门必须做好制度落实情况的监督工作，从而确保矿井机电安装管理制度发挥实效。

4.4机电安装施工过程控制

4.4.1做好施工技术交底书的审核工作，明确施工任务、施工标准、施工要求以及施工时间。

4.4.2做好质量控制点的设置工作，重点把控施工关键点和薄弱点，确保施工质量达标。

4.4.3做好现场施工管理工作。（1）做好施工现场的监督检测工作，可通过旁站、巡视以及平行检验等方式，确保各个施工工序质量过关；（2）重视隐蔽工程的质量把控，施工单位应提交相应的质量证明文件、现场施工人员与技术员签名以及机电、土建专业的监理工程师签名，方可进行隐蔽部位施工；（3）重点做好施工过程中人员、施工机械、施工材料、施工工艺以及施工环境的监控管理，确保其均达到相关质量标准，一旦发现问题，必须及时加以控制、纠偏；（4）若是施工现场出现工程变更问题，必须从质量、工期以及造价等方面的权衡，方可做出决定。

电机控制论文篇8

说明：本文的控制系统采用FANUC-0i-mate-MD系统[1]，以一泵双阀在机床冷却和冲屑中的应用为例进行说明。首先，明确控制逻辑。那么针对一泵双阀的控制模式，可以进行如下逻辑控制：即，通过PLC的输入点控制PLC输出点，PLC输出点控制泵的继电器和阀的继电器，通过泵的继电器控制泵的启停，通过阀的继电器控制阀的通断，通过泵的启停与阀的通断配合，实现功能切换。

PLC的编制

由于为了降低成本，机床厂家选择的泵一般泵都不具有溢流功能，所以泵和电磁阀的配合显得尤为重要，否则可能造成电机的损毁。如何才能保证合适的时序配合？首先，电机运转的时候电磁阀必须有一个打开，由于电机功率或者流量的限制，而且冷却和冲屑不能同时打开，所以这就要求不管是使用冷却功能还是冲屑功能，在泵启动之前，电磁阀应该先打开，在泵关闭之前，电磁阀不能先关闭，以保证泵的安全，及泵出水口与阀之间管路不承受大的压力而且在使用一个功能前必须保证另一个功能是关闭的，并且为了避免操作上的混乱，各自的功能的通断只能通过各自的按键或者M代码控制，不做交叉控制处理。

电机控制论文篇9

2PLC控制技术

PLC控制技术是在数字电子系统的基础上研究出来的新技术，这项技术在工业生产中应用比较多，可以有效的控制工业生产。近年来，随着这项技术的不断改进与优化，其在矿山开采中也得到了广泛的应用，并且可以有效的控制机电设备，可以实现远程控制机电设备。这项技术最大的优点的抗干扰能力比较强，投资比较低，并且使用范围较广。该技术操作较为简单，且结构灵巧可进行组装和改装，所以在对矿山机电设备进行监控的过程中，该技术具有十分明显的优势。当然，该设备也有一些需要改良的地方，这主要表现该技术在监控的工程中，只能对机电设备进行监控，而不能形成数据分析，从而为相关人员提供数据分析的资料。所以目前来看，这种技术主要用于一些较为简单的设备的监控上。从未来的发展来看，加强对该技术的改革，提高其工作效率，是其未来发展的主要方向。

3物联网远程控制技术在矿山机电设备中的应用

电机控制论文篇10

1.1对机械设备的危害与干扰

从机器自身结构来看，大部分空压机生产简单有明显的技术缺陷：输入的压力数大于一定值时，变频空压机会自动打开导致电动机空转，严重浪费电力资源并且损害机器本身，继而导致异步电动机的频繁启动和频繁暂停，降低电动机的使用寿命。变频空压机启动时需要很大的电流，对电网冲击较大，而且严重磨损了电器本身的转动轴承设备。电动机在运作的时候会产生很严重的噪音污染，电动机周围的工作环境比较恶劣，也对工作人员的健康产生不利影响，且以人为调节法来调节电动机的输出压力，运转效率低，严重浪费人力资源。

1.2对机械设备相关电器的危害

对变压器的危害表现在：加大铜损和铁损，使得变压器的温度升高，影响绝缘；引起电动机附加零件的发热，引发机器本身温度的额外升高；导致电容器组温度过热，增加中介电质的感应能力，严重的情况下可以损坏电力电容器组；对开关设备的危害，启动瞬间开关将会产生较大的电流变化，达到电压保险值直至绝缘体的破坏；在保护电气的时候，改变电器固有属性，引发电器动作紊乱；引发测量仪表的数据显示误差，降低数据精确度。

2变频技术在机电控制方面的策略

2.1基本思路

在世纪工业过程中对变频技术进行较为尖端的的软件和硬件设计，先根据传统空压机电动机的特点，全方位分析其耗能原因和工作特性，从而设计出变频技术调速、空气技术压缩、压力传感技术提升等控制方式，根据控制电路进行变频器的确定以及电器初始化的设计，控制方式要用矢量控制，详细分析矢量控制原理，对变频矢量进行仿真检查，科学地改变变频器的运行参数。另一方面，变换变频器的控斜参数。通过复合信号控制变频器的输入与输出，可以在容器的进口处增加电器使用流量信号记录，容器上增加电器压力信号，这样可以减少对机械设备的危害。

2.2具体策略

首先在系统线路中建立安装滤波器，过滤掉高次谐波的干扰信号。其次是屏蔽干扰源，这是抵御干扰行之有效的方法之一，具体做法是用钢管来屏蔽输出线路。再次是将电机正确接地，接地时要与其他的动力电器设备接地点分开。然后是对线路进行合理布局，电动机设备的信号线和电源线应该尽量避开变频器的输入和输出线，而其他设备的电源线和信号线也同样要避开变频器的输入和输出线，进行平行铺设。最后是合理使用电抗器，交流电抗器中的串联电路减弱了输入电路中电流对变频器的打击，而直流电抗器减弱了输入电流中的高次谐波。在设置之前，电动机电网中的高次谐波含量已达到40％，而安装了滤波器之后，高次谐波的含量降到了20.6％，特别是三到八次过后，已经低于标准含量值了。在变频器选择方面，需要学会优先考虑谐波含量低且携带滤波器和电抗器的变频工具。变压机电动机安装时，控制信号电缆和本身的动力电缆要有属于各自的架构线路的电缆结构，做好及屏蔽措施，禁止线路交叉或者架构紊乱，安装时两者要保持距离以及设立必要的防护措施，综合达到既发展工业经济又节能减耗的“双赢”效果。值得我们借鉴的是，国际上针对变频空压机电动机重新设计了空压机，将电机由传统意义上的单相电改为三相交流电，并且具有良好的调速性能。我国目前大量生产和应用的空压机电动机，如果要持续发展就必须要开发出单相电机的变频器。最后对改造之后的空压机电动机进行相关的数据计算，并进行成本分析，验证是否能够让改造后的空压机更加有效地节省能源。

电机控制论文篇11

首批双机重联改造上线运用后，出现当本务机车和重联机车电子控制柜同时置A组或同时置B组时（注：电子控制柜为A\B组双套冷备，AB组相互独立，功能完全一样），两台重联机车均牵引给流正常。但是当本务机车A组故障转换置B组控制，重联机车正常置A组控制时（或者是本务机车正常置A组控制，重联机车A组故障转换置B组控制时），就出现司机提调速手柄时，本务机车给流正常，重联机车则出现无流无压故障。在这种情况下，必须将本务机车和重联机车电子控制柜同置A组或B组，重联机车才能有流有压，且运行中如果同时出现一台机车电子控制柜A组故障，另一台机车电子控制柜B组故障，则重联机车出现无流无压，牵引功率减半，无法继续牵引，势必被迫救援。

2重联机车通过接触网分相区存在严重隐患

主机厂重联改造设计方案存在严重缺陷，即未考虑到重联机车通过接触网分相区的问题。按照原改造设计方案，当机车到达接触网分相点“断”电标时，本务机车自动分相装置将发出“断开”主断路器的信号，两台机车同时“断开”主断路器。当本务机车首先通过接触网分相区，到达“合”电标时，自动过分相装置发出合主断路器的信号，两车同时合上主断路器，但此时重联机车仍处在分相区内（“合”电标到分相绝缘器的距离是30m，单台机车长度是22m，两台机车连挂总长是44m），势必会造成重联机车带电进入分相区、烧损分相绝缘器的严重事故后果。

3重联插座接连设计存在故障隐患

主机厂重联改造设计方案是两台指定车号的机车固定双机重联使用（未考虑双机因现场需要而拆分使用的因素），因此设计采用单套重联插座连接线方式，这样虽然减少了拆装的工作量，节省了改造用料。但现实情况，一是机务段长期用车紧张，双机重联机车须随机配对使用，因而需要经常拆装重联连接线，重联连接线拆装频繁变高后，就带出连接可靠性的问题，长期频繁拔插重联插头插座也易造成插针与插孔间电气接触不良，实际运行中由此引发的故障增多，反而降低机车运用效率。二是单套重联插座安装在机车某一侧，重联连接线必定是对角连接，现场非常不便于连接，同时连接线过长，运行中甩晃容易造成断线，而且过长的连接线与车钩长期碰磨情况下易出现破损导致电线短路接地故障。

4双机重联信息显示异常

双机重联改造后进行性能试验时，出现重联机车司机室显示屏机车主要工况信息显示异常的问题，具体故障现象是：有时闭合电钥匙，尚未闭合重联开关情况下，重联机车显示屏就有少数故障显示灯高亮，更换显示屏依不能解决问题。经查找，确定原因是机务段配属SS3型电力机车原车安装主显示屏型号与改造装车的重联显示屏型号不匹配，电气控制线路设计存在错误，直接造成本务机车主显示屏窜电到重联机车显示屏而导致重联信息显示异常。

二主要改进方案

1改进电子控制柜控制线路设计

经过查阅机车重联电子控制柜电路图纸，发现电子控制柜A组的调制信号是由本务机车电子控制柜A组特性控制器2D30（1998#）SA1:14（13）插头N106:N2重联柜（1998#）重联线（1998#）重联机车重联柜（1998#）重联机车插头N106:N2SA1:13（14）重联机车A组特性控制器2D30（1998#）进行解调。本务机车电子控制柜B组特性控制器2D30（1997#）SA1:14（13）插头N106:N2重联柜（1997#）重联线（1997#）重联机车重联柜（1997#）重联机车插头N106:N2SA1:13（14）重联机车A组特性控制器2D30（1997#）进行解调。电子控制柜A、B两组的调制信号是由1998#和1997#两条独立的线传送到另外一台机车，A、B两组调制信号互不相通，当一台机车电子控制柜置A组或B组时，它的调制信号是不能进入另一台机车的的B组或A组。所以，当两台重联机车的电子控制柜未置于同名组时，重联机车是无法给流的。为实现重联机车不同名组情况下正常同步给流，经研究确定的解决方案是：将调制信号1998#和1997#这两条控制线短接，本务机车A组或B组的调制信号即可进入重联机车电子控制柜A组或B组中任意一组的调制信号回路中，这样重联机车就能实现电子控制柜不同组情况下的正常同步给流。改造前，本务机车和重联机车电子控制柜必须同时置A组或同时置B组，重联机车才有电流。改造后，本务机车和重联机车电子控制柜不论置任一组，重联机车都可以给电流，解决了本务机车和重联机车电子控制柜不同名组故障时，重联机车没有电流的问题，避免了机破故的发生，降低了事故救援带来的安全风险。

2改进重联过分相控制线路设计

通过研究机车过分相控制原理，并查阅重联过分相改造电路图纸，为确保双机重联安全可靠过分相，经研究确定的解决方案是：在机车主断路器控制电路405#控制线回路加装一个隔离二极管。改造后，当重联机车到达接触网分相点前“断”电标时，本务机车自动分相装置将发出主断路器“断开”指令信号，两台机车主断路器同时分断，保持了分断一致性。当本务机车过完分相区到达“合”电标时，自动过分相装置发出主断路器“闭合”指令信号，在加装的隔离二极管的作用下，仅是保证本务机车主断路器正常闭合，而重联机车主断路器则未接收“闭合”指令，仍处于“断开”状态，只有当重联机车已完全通过分相区，到达“合”电标时，重联机车自动过分相装置才发出主断路器“闭合”指令，闭合重联机车主断路器。这样就保证了双机重联机车安全通过分相区。为确定安全可靠性，我们严格对隔离二极管进行设计选材，闭合主断路器的工作电流电压是3A/110V，最终选用20A/1000V的优质二极管，额定电流是正常工作电流的6倍。

3改进重联连接线设计

针对原改造设计方案存在的弊端，我们借鉴SS7型机车重联连接线设计优点，确定采取双侧双套对称连接方式，即将原机车重联双侧单套插座改为双侧双套插座，对角斜向连接变为同侧对称连接。这样就有效解决了双侧单套连接方式带来的对角连接难度大，连接线过长容易甩晃造成断线，连接线与车钩碰磨导致破损短路故障等问题。双侧双套对称连接方案显著优点有：一是重联连接线的长度变短1/3，不易甩晃，连接便捷；二是双套重联线并联使用，极大降低了机车重联电线路故障率，确保了双机重联运行安全可靠性。

4改造机车信息显示屏

电路设计为实现原车信息显示屏与改造使用的显示屏完全兼融匹配，通过查阅机车信息显示屏控制电路图纸，对照改造所使用的显示屏电路控制原理，确定要对机车显示屏控制线路进行布线适配性改动，具体做法是调整显示屏插头插针的逻辑线序，防止出现信号指令窜电问题。改造后，机车主显示屏与重联显示屏都能正确显示，完全满足机车重联工况信息和故障信息的显示要求。既避免更换机车原装使用的信息显示屏，节约了改造费用，同时又能保证重联改造进度。

电机控制论文篇12

2对制造质量严格控制

2.1设计审查。设备的设计需要满足施工要求以及我国施工标准，监理人员依据合同对设备进行严格审查。设计审查工作主要有4点内容，即先进性、合理性、美观性和经济性。只有满足上述要求后，才可应用到设备的制造之中，以此来确保设备的设计质量。2.2制造中的质量控制。港口工程建设中所用到的大型设备是由多个构件所组成，导致设备质量受影响的因素也很多，所以需要分派监理人员到施工场地开展监理工作，以保障设备的制造质量。企业需要给予监理人员足够的权利，首先是对于质量的否定与认定权，例如，对于设备制造时所采用的技术与材料有认定或否定的权利。其次，可以对一些质量不满足标准的产品拒绝接收，通过合同与设计来约束生产厂家按照事前约定进行制造。（1）对现场的焊接工、起重工等特种作业人员进行严格审核，检查特种作业证书是否与从事工种相一致，且在有效期内。（2）对应用的材料、零部件等进行检查，检查是否满足设计与规范的要求，必要时可对所购材料、设备进行相关的试验检测。（3）每道工序完成后，需要进行质量验收，待验收合格后才可转下道工序。例如，起重机的大型构件要求在金属结构变形之前，应由监理工程师检查完之后，方可进行覆盖处理。（4）对制造商的工艺进行严格审查，审查是否满足有关要求与标准，在对设备进行制造中，务必要保证制造精度和质量。（5）对制造中出现的质量问题与安全事故，需要对产生原因展开调查并及时处理。处理时要坚持遵循设计标准，同时还要对现场进行重点监控。（6）严格要求制造商对设备质量进行控制，特别是向外分包的工程要严格管控。施工单位在分包前，必须通过监理人员与业主的同意。2.3控制设备安装质量。港口工程建设中所采用的机电设备，通常是大型的设备。它们都具有装卸复杂、安装难等特点，如门座式起重机、装箱式起重机等。因此，需在安装之前对安全构件等进行严格检查与测试，不得使用质量不佳的构件，坚决杜绝劣质构件进入施工现场。在设备安装过程中，确保安装偏差符合规定要求，以此来确保机电设备的安装质量。

3严把设备质量验收关

待设备制造与安装、调试结束后，要在两方面对机电设备质量进行评估与验收，包括设计文件与质量标准。检查的目的是为了满足设计需求，通过进行试运转及验收试车的方法，对机电设备的实际性能进行全面考核。当上述工作完成之后，需向制造厂家签发质量验收单，即机电设备质量控制流程基本完成。在进行质量工作控制时，需严格依据有关章程进行，不得出现有章不循等现象，这对于机电设备的质量控制十分重要。所以说，合理开展机电设备质量控制工作，对于确保机电质量具有举足轻重的作用。

4发挥协调作用保障设备质量

港口工程建设中大多采用轨道式或固定式方法来实现系统设备的对接，因此，要把土建施工与设备安装连接到一起，制定出同一个质量目标。例如，大型设备通常都配备锚定装置、顶升装置等，它们的配备要在土建施工中预留基础构件。在实际工作时，监理工程师需要依据设备的相关参数对土建基础施工进行必要的监控，既能确保土建工程的质量，避免返工，还可确保机电设备的安装质量。

5结语

随着我国科技水平的不断提高，使国内港口建设工程也得到了快速发展，而机电设备的质量控制，对于工程建设而言具有至关重要的影响，在港口工程建设中会包含诸多大型机电设备，这些大型设备又包含了很多小部件，导致影响设备质量的因素有许多。因此，为了提升港口建设工程质量，设备监理工程师应严把设备制造的质量关，并进行有效的事前、事中和事后的质量控制，从而满足港口工程建设的需要。

作者:胡亮 单位:中交第一航务工程勘察设计院有限公司

参考文献

［1］张凯.浅析城市轨道交通机电设备安装工程的质量控制［J］.品牌，2015（4）:178-179.