模具设计论文篇1

在我国塑料工业发展中，计算机的应用起到了重要作用。计算机技术在模具设计领域的应用，大大缩短了模具设计时间，尤其计算机辅助工程（CAE）技术的大规模推广，解决了塑料产品开发、模具设计及产品加工中的薄弱环节。更在提高生产率、保证产品质量、降低成本等方面体现出现代科技的优越性。但是现代技术并不能替代专业设计人员的经验，在塑料模具设计时制品材料的选择是决定模具设计时模具材料选用的重要因素。怎样选用合适的材料，是模具设计中一个重要的问题。

一、塑料制品材料的选用对模具设计的影响

一般来说，并没有不好的材料，只有在特定的领域使用了错误的材料。因此，设计者必须要彻底了解各种可供选择的材料的性能，并仔细测试这些材料，研究其与各种因素对成型加工制品性能的影响。本文只就传统的热塑性材料进行分析以说明问题。在注射成型中最常用的是热塑性塑料。它又可分为无定型塑料和半结晶性塑料。这两类材料在分子结构和受结晶化影响的性能上有明显不同。一般来说，半结晶性热塑性塑料主要用于机械强度高的部件，而无定型热塑性塑料由于不易弯曲，则常被应用于外壳。这是材料选用的大框，其次，还要根据填料和增强材料继续选择。

（一）根据填料和增强材料进行选择的分析

热塑性塑料可分为未增强、玻璃纤维增强、矿物及玻璃体填充等种类产品。玻璃纤维主要用于增加强度、坚固度和提高应用温度；矿物和玻纤则具较低的增强效果，主要用于减少翘曲。玻璃纤维会影响到成型加工，尤其会对部件产生收缩和翘曲性。所以，玻璃纤维增强材料不能被未增强热塑性塑料或低含量增强材料来替代，而不会有尺寸改变。玻璃纤维的取向由流动方向决定，这将引起部件机械强度的变化。试验（从注射成型片的横向和纵向截取了10个测试条，并在同一个拉力测试仪上对它们的机械性能进行了比较）表明，对添加了30％玻璃纤维增强的热塑性聚酯树脂，其横向的拉伸强度比纵向（流动方向）低了32％，挠曲模量和冲击强度分别减少了43％和53％。

在综合考虑安全因素的强度计算中，应注意到这些损失。

在一些热塑性塑料中加入了一系列增强材料、填料和改性剂来改变它们的性质。由这些添加剂产生的性能变化必须认真地从手册或数据库中查阅，更好的是听取原材料制造厂家的专家的技术建议。以选用最为合适的材料。

（二）考虑湿度对材料性能影响

一些热塑性材料，特别是PA6和PA66，吸湿性很强。这可能会对它们的机械性能和尺寸稳定性产生较大的影响。在进行设计时，应特别注意这种性能，考虑其对产品性能的影响。

模具材料的选用取决于制品材料，细致分析制品材料后，才能在模具设计时选用最为合适的模具材料。

（三）塑料制品模具材料选用

细致分析塑料制品使用的材料后，选取最为合适的模具材料。目前我国市场常见的、适合热缩性材料的模具材料有：非合金型塑料模具钢（即碳素钢）、渗碳型塑料模具钢、预硬型塑料模具钢、时效硬化型塑料模具钢、整体淬硬型塑料模具钢、耐腐蚀型塑料模具钢几种。在模具材料选取时，根据制品材料是否改性和增加填充剂，添加何种添加剂来选取适合的模具材料。例如：制作形状复杂的大、中型精密塑料制品时，其模具材料可选用预硬型塑料模具钢；制造复杂、精密且生产时间较长，需要高寿命模具时刻采用时效硬化型塑料模具钢。具体选用时主要还是要针对塑料制品的材料和模具预计使用情况选取。适宜的材料加上合理的设计将极大的提高模具使用周期，同时也可以提高产品质量。

二、壁厚及相关注意事项对产品性能的影响

在工程塑料零件的设计中，还有一些设计要点要经常考虑，其中对于壁厚的设计尤为重要，壁厚设计的合理与否对产品影响极大，改变一个零件的壁厚，对以下主要性能将有显著影响：零件重量、在模塑中可得到的流动长度、零件的生产周期、模塑零件的刚性、公差、零件质量，如表面光洁度、翘曲和空隙等。

（一）塑料模具设计工艺中的基础要求

在设计的最初阶段，有必要考虑一下所用材料是否可以得到所要求。流程与壁厚比率对注塑工艺中模腔填充有很大影响。如果在注塑工艺中，要得到流程长、而薄，则聚合物应具有相当的低熔融粘度（易于流动熔解）是非常必要的。为了深入了解聚合物熔化时的流动性能，可以使用一种特殊的模具来测定流程。

增加壁厚不仅决定了机械性能，还将决定成品的质量。在塑料零件的设计中，很重要的一点是尽量使均匀。同一种零件壁厚不同可引起零件的不同收缩性，根据零件刚性不同，这将导致严重的翘曲和尺寸精度问题。为取得均匀的，模制品的厚壁部分应设置模心。此举可防止形成空隙，并减少内部压力，从而使扭曲变形减至最小。零件中形成的空隙和微孔，将使横截面变窄，内应力升高，有时还存在切口效应，从而大大降低其机械性能。不同壁厚塑料制品的模具设计时，模腔的要求也不同，根据制品的要求，设计模具的模腔及脱模斜度，斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度。

（二）热塑性塑料设计中的指标分析

热塑性塑料一般具有高的延展性和弹性，不需要像具有高刚性、低延展性和低弹性的金属一样指定严格的范围。设计者在决定热塑性塑料模具制品的成本方面起了关键作用，合理且不影响产品性能的、缩小公差，较少成本是可以实现的。一般商业上可接受的产品与标准尺寸的偏差不高于0.25-0.3%，但这还需要与应用时的具体要求相结合来判断。精确的模具可以有效的缩小制品公差，从而降低制品成本。因此，模具精密度对制品生产厂家具有重要意义。

三、塑料模具设计时对收缩值的考虑

为了不对塑料部件制定过分严格的范围，必须要注意一些影响塑料制品尺寸准确性的因素。模具制造的标准必须严格遵守，同时要特别注意脱模斜度的重要性，因为它决定了脱模容易与否及防翘曲性能。

还有一个与产品设计相关的重要问题是，当成型品是由不同材料或不同壁厚制成时，其模后收缩值与方向和厚度相关如果复杂的成型对加工的要求非常严格，必须要获得模具原型有关收缩值和翘曲行为的准确数据玻璃增强材料的这一性质最为明显。玻璃纤维的取向性可在水平方向和垂直方向产生具有显著性差异的收缩，从而导致尺寸不准确。塑料制品的几何形状对收缩也有影响，进而影响到产品的性能，这也是设计者值得关注的一点。因此在此类制品模具设计时要注意制品脱模收缩后的尺寸是否为产品要求尺寸，否则因制品模后收缩值的影响，极有可能导致产品尺寸不符合标准。

结论：

与产品模后性能相关问题还有许多，设计人员可以参考手册进行设计。总之，在塑料制品模具设计时要充分考虑可能影响制品尺寸、性能、外观等多方面因素，综合利弊，选用适合的材料，合理的设计，才能保证产品的性能。

参考文献

[1]张国栋.模具设计概述[J].中国模具设计，2003,6.

[2]李海龙.注塑模具设计[J].模具前沿，2005,12.

[3]肖海燕.模具设计之材料选用[J].西安机械设计，2006,1.

模具设计论文篇2

2数据处理与模型重建

运用Geomagic软件处理扫描仪测得的风扇叶片表面的点云数据，将点云数据转变为曲面模型。在扫描仪采集数据时，由于测量方法、误差处理方式及周围环境等因素的影响，采集到的点云数据不可避免地会受到噪音的干扰，所以，在反求模型之前必须对数据进行编辑处理。删除不需要的点数据，过滤噪声。对于采点盲区，可采用填充命令进行修补。对原始点云进行去噪平滑处理，这样修补后的模型整体光顺性可得到进一步提高。

3风扇叶片注塑模具设计

在逆向工程的基础上，在UG注塑模具设计（MoldWizard）模块中，对该风扇叶片进行了注塑模设计。模具设计的基本流程如下：导入制件三维实体模型；对设计项目进行初始化，加载实体模型，确定材料及收缩率；分析实体模型出模斜度及分型情况；确定模具的分型面、型腔布局、推杆、浇口和冷却系统等；修补开方面，定义分型面；生成型芯、型腔等工作部件；加入标准模架、推杆、滑块等部件；设计浇注系统、冷却系统；完善设计图纸等。根据该塑件外观质量及尺寸精度要求，选用模具为一模一腔单分型面模具。结合分型面的选择原则，选取单分型面垂直分型。避免了顶杆端部与叶片的接触，保证产品外观的完整性。型芯、型腔由系统自动生成。

模具设计论文篇3

为了推进本课程理实一体化教学，我们采用任务驱动、项目导向式的教学。围绕工作项目来组织教学，打乱原有的章节顺序，边学边做，边做边学，将所学理论与实践完全融合起来。让学生在操作过程中掌握理论知识，并学会如何运用专业知识去分析问题和解决问题。“冲压工艺与模具设计”教学内容主要涉及冲裁模具、弯曲模具、拉深模具设计等内容。分析企业的工作情境与工作流程，构建6个典型项目，每个项目包括若干模块。

2.实施理实一体化教学

在教学项目的基础上，进行课程理实一体化教学的实施。本文以项目二冲裁模的设计教学过程实施为典型案例，介绍理实一体化教学模式实施过程。

3.创新理实一体化教学考核评价方法

实施理实一体化教学，必须创新考核评价方法。本课程的考核内容主要是对学生的专业知识、应用能力、动手能力、团结协作能力、职业素养等进行考核。首先，将教学项目实施过程中各模块的理论知识学习效果纳入考核成绩，如教师布置的工艺分析、工艺计算、模具零部件设计计算等完成质量；其次，将项目实施过程各模块的实践操作纳入考核成绩，如模具拆装，模具零部件加工，模具装配，调试等完成情况；第三，将模具零件加工工艺编制，图纸完成质量和答辩成绩纳入考核成绩；第四，将学生的学习态度和工作状况，学习纪律、与同学之间的交流合作等方面纳入考核成绩。考核过程中采取多元化的评价主体和评价方法，将学生自评、学生互评、教师评价按比例计入成绩，这样既调动了学生学习的积极性，也保证了成绩的客观公正。

二、课程理实一体化教学模式实践的几点体会

1.需要高素质的教师团队

要完成理实一体化教学，必须要有一支精通模具专业理论知识，而且具有丰富模具制造经验的“双师型”教师团队作为保障。首先，要求教师深入模具生产一线锻炼，积累模具制造经验，了解行业先进技术及信息；其次，要求教师具有跨学科综合教学能力。模具设计教学项目的完成涉及多学科教学内容，是以学生对“机械制图”“公差测量”“模具材料”“模具制造”等课程的掌握为基础的，这要求教师不仅熟悉本学科和本专业知识，还要了解相邻学科或专业领域的发展状况。本课程在理实一体教学实施过程中，采取一名专业教师与两名实训教师的组合授课方式。专业教师负责教学项目中理论知识的讲授，并指导学生完成模具设计和图纸绘制；实训教师指导学生完成模具零件加工，装配与调试。整个教学过程使专业教师与实训教师优势互补，发挥教师团队的作用。

2.需要突出学生职业能力和职业素养的培养

理实一体化教学实施过程中，需要加强学生职业能力和职业素养的培养，为以后进入模具企业快速适应岗位要求打下良好基础。本课程在理实一体化教学实施过程中，教师加强了学生模具零件加工工艺编制能力的训练，根据教学项目结合现有加工设备条件，指导学生制定出合理的加工工艺流程。在模具零件生产过程中，教师严格要求学生按模具零件图和加工工艺流程加工模具零件，确保模具零件的加工精度。整个教学过程与企业生产过程紧密结合，并将教学目标与企业对人才的需求相统一。

3.需要科学的管理方法

理实一体化教学实践表明，这种教学模式更能激发学生的潜能，使学生快速融入教、学、做的过程中，但课堂管理难度较大。在课程实践操作环节，教师需要投入更大的精力，科学管理课堂。首先，确保学生的操作安全问题，操作前对设备线路进行检查；其次，操作过程的管理，如果学生动手操作加工模具零件，教师指导不及时，可能出现零件加工不合格而报废，不仅浪费了耗材，也达不到教学目标。此外，应根据学生的实际能力和个性发展，因材施教，合理施加压力，进行适当的引导和督促。

模具设计论文篇4

1实践教学内容不能完全满足社会需求

金工实习是高校模具设计类专业重要的实践教学内容，它是培养学生实践动手能力的必修技术基础课程。通过金工实习，学生可以熟练掌握机械零件加工的主要工艺过程和方法，熟悉常用设备和工具的使用方法，为后续专业课程的学习打下基础。但是大多高校金工实习内容主要集中在机械加工的车、铣、刨、磨、钳等传统训练方面，忽视现代先进技术训练如以数控加工技术、特种加工技术、计算机仿真技术等为核心的模具制造实践和以模具制工艺设计为主线的现代工程实践的培养，跟不上目前国内模具制造技术发展的水平。

2实践教学方法不能体现应用型人才的培养需求

相当部分高校在进行实践教学过程中，指导教师往往采用简单的课堂教学来实现。指导老师讲解实验目的、内容和步骤，根据操作过程演示实验内容，采取验证式的实验方法，实验骤教条化。虽然有时学生分成小组进行试验，往往也是验证式的。这种教学方法还会受到实验室空间和时间的限制，消减了学生自主学习的积极性、灵活性，难以达到培养应用型人才的要求。现场实习是模具设计专业重要的实践教学环节，通过现场实习，学生可以更好地巩固所学的专业知识，扩大专业知识面，培养一定的解决工程实际问题的基本能力和社会实践能力。但部分教师以及大多数学生认为，现场实习仅仅是课堂教学的补充，没有意识到现场实习的重要性。往往是一个或两个指导老师带着许多学生走马观花地参观生产现场，未能给学生介绍与课堂所学的基础理论知识相对的生产实际，也未能真正参与到企业生产实际中去，因而对生产实习的积极性不高，实习效果可想而知。

3缺乏综合性实践的平台

生产企业对应用型模具设计人才的要求不仅只是具备模具设计与制造的基本技能，更重要的是具有综合实践能力与项目实施能力。但目前相当部分高校的模具设计实践教学，大多采用校内教学（实验）辅助生产现场参观的方式进行，缺乏综合性实践的平台，学生自主参与性较差，与生产企业以项目或工程管理的方式差别较大，难以培养更重要的是具有综合实践能力与项目实施能力。

二应用型人才培养的实践教学改革

1实践教学内容改革

（1）金工实习改革。金工实了掌握机加工中的车铣刨磨钳等传统训练方面，增加模具企业中常用的现代加工设备如数控电火花成形、数控电火花线切割、数控铣削设备的实训内容，给定特定的模具零件，安排学生操作数控机床、线切割、电火花机床等设备对零件进行加工，训练学生对现代加工设备的实际操作能力和数控编程能力，促进学生对模具的特种加工方法的了解。

（2）增加数字化设计加工内容。随着计算机技术的飞速发展，各种模具设计软件不断出现。在传统模设计的基础上，应用数字化设计工具，实现数字化制图、模具数字化设计、模具数字化分析仿真、模具生产管理以及模具的数控加工，从而提高模具设计质量，缩短模具设计周期，已经形成趋势。这就要求毕业生必须具有很强的计算机应用能力以适应就业的要求。因此，在课程设计和毕业设计上增加模具数字化设计的内容，采用先进的三维设计软件如Pro/E、UG等进行模具三维数字化设计，利用模具分析软件如MoldFlow、DYNAFORM等对零件进行有限元分析，根据分析结果来检查模具设计结构的合理性，在设计阶段消除易出现的错误，利用CAM技术模拟模具的加工过程。在实践环节中增加这些内容，目的是加强学生模具数字化设计分析和加工的能力，实现应用型人才的培养。

2实践教学方法

改革课程实验是实践教学环节中的重要一环，往往由于实验室的时间和空间限制，实验大多采取验证式或演示实验，这种教学方式很难达到培养应用型人才的目的。对于模具设计的课程实验，采用案例法（企业案例）教学，比如模具拆装实验，选择企业生产报废的但能反映模具新技术的典型模具，如自动脱螺纹模具或二次分型模具等，通过模具拆装过程的训练，学生掌握模具拆装的具体操作步骤和注意事项，提高动手拆装模具的能力，加深对模具设计参数的理解，而且学生也能从另一侧面了解生产企业模具的拆装过程。对于注射生产实习，学生亲手去安装和调试课堂所讲的企业案例模具，选择合理的工艺参数进行塑件的生产。通过对塑件的生产，以及对注射成型参数的调试，帮助学生进一步了解工艺参数，并且根据各种成型情况来调整参数，这种教学方法极大地激发学生的兴趣和创新意识。

3增设综合性和创新性实践

目前实践中的金工实习、现场实习、实训、各门专业课程的实验、课程设计等环节大多以单独考核的方式进行，缺乏将所有实践结合在一起的综合性实践，学生的自主参与性较差。为了培养学生的具有综合实践能力与项目实施能力，在所有的理论知识和单项的实践内容完成后，增设综合性和创新性实践，采取类似生产企业的项目或工程管理的方式进行。学生根据自己的学习情况与能力，选择与自己能力相符的企业生产实际的实例题目（真题真做），一人一题，避免了小组中的敷衍了事，蒙混过关，甚至有自觉性差的同学偷懒抄袭的情况出现。让学生有足够的时间去查阅收集设计参考资料，自主思考，独立设计，优化方案。将模具设计（三维和二维的数字化设计能力）、模拟分析（CAE分析能力）、模具各个零件（主要是成型零件）的加工（机加工、数控加工热处理等动手实训能力）、模具各零件的组装（模具装配能力），最后将组装好的模具在压力机或注塑机上试模（初步的试模和调整能力）等一系列过程融为一体，并且学生对各个环节的实际管理能力也得到提高。通过综合性实践的训练能够较好地激发学生的学习兴趣与潜能，促进学生独立思考、自主设计，培养了学生的设计和分析能力、工艺技能和工程管理能力。由于题目主要来源于企业实际产品，学生通过综合性的实践训练能更好地适应企业的需求。

模具设计论文篇5

提出一个基于模板的统计翻译模型以及相应的训练和翻译算法;

根据这种算法模型实现一个汉英机器翻译系统.

首先,我们将提出一个基于模板的统计机器翻译算法.这种算法是传统的基于转换的方法和统计机器翻译方法的有效结合.克服了现有的统计机器翻译方法忽视语言结构的缺点,同时又继承了其数学推导严密,模型一致性好的优点.

然后,在我们已有工作的基础上,我们将根据以上算法,提出一个完整汉英机器翻译系统及其测试系统的实现方案.

本文第一章是对已有的各种基于语料库的机器翻译方法以及机器翻译评测方法的一个综述,第二章结合我们已有的工作,提出我们自己的研究思路——基于深层结构的统计机器翻译方法,第三章给出一个具体的汉英机器翻译系统的实现方案,第四章是总结.

综述

机器翻译方法概述

和自然语言处理的其他技术一样,机器翻译方法也主要分为两类:人工编写规则的方法和从语料库中学习知识(规则或参数)的方法.从目前的趋势看,从语料库中学习知识的方法已经占到了主流.当然从语料库中学习知识并不排斥人类语言学知识的应用,不过这种语言学知识的应用一般不再表现为直接为某个系统手工编写规则,而更多的是通过语料库标注,词典建设等大规模语言工程的方式体现出来,应该说,这是一种计算机研究者和语言学研究者互相合作的一种更为有效的方式.

基于语料库的机器翻译方法主要有:基于实例的机器翻译方法,基于统计的机器翻译方法,混合(Hybrid)的方法.这几种方法各有特点.其中,统计机器翻译方法由于其数学推导严密,模型一致性好,可以自动学习,鲁棒性强等优点,越来越受到人们的重视.本文中提出的机器翻译方法就是统计机器翻译方法中的一种.

根据我所查阅的文献,我把基于统计的机器翻译方法大体上分为以下三类:第一类是基于平行概率语法的统计机器翻译方法,其基本思想是,用一个双语平行的概率语法模型,同时生成两种语言的句子,在对源语言句子进行理解的同时,就可以得到对应的目标语言句子.这种方法的主要代表有Alshawi的HeadTransducer模型和吴德恺的ITG(InversionTransductionGrammars)模型以及Takeda的Pattern-basedCFGforMT.第二类是基于信源信道模型的统计机器翻译方法,这种方法是由IBM公司的PeterBrown等人在1990年代初提出的,后来很多人都在这种方法的基础上做了很多改进工作,这也是目前最有影响的统计机器翻译方法,一般说的统计机器翻译方法都是指的这一类方法.第三类是德国Och等人最近提出基于最大熵的统计机器翻译方法,这种方法是比信源信道模型更一般化的一种模型.

机器翻译的范式

机器翻译经过50多年的发展,产生了很多种不同的范式(Paradigm),大致归纳起来,可以分为以下几类,如下图所示:

直接翻译方法:早期的不经过句法分析直接进行词语翻译和词序调整的方法;

基于转换的方法:基于某种深层表示形式进行转换的方法,典型的转换方法要求独立分析,独立生成;注意,这里的深层表示既可以是句法表示,也可以是语义表示;

基于中间语言的方法:利用某种独立于语言的中间表示形式(称为中间语言)实现两种语言之间的翻译.

基于平行概率语法的统计机器翻译方法

这一类方法的基本思想是,用一个双语平行的概率语法模型,即两套相互对应的带概率的规则体系,同时生成两种语言的句子,在对源语言句子进行理解的同时,就可以得到对应的目标语言句子的生成过程.

这一类方法有几个共同的特点:有明确的规则形式;源语言规则和目标语言规则一一对应;源语言与目标语言共享一套概率语法模型,对于两种语言的转换过程不使用概率模型进行描述.

以下我们分别介绍这一类方法的有代表性的几种形式.

Alshawi的基于加权中心词转录机的统计机器翻译方法

有限状态转录机(Finite-StateTransducer)和有限状态识别器(Finite-StateRecognizer)是有限状态自动机(Finite-StateAutomata)的两种基本形式.其主要区别在于有限状态转录机在识别的过程中同时可以产生一个输出,其每一条边上面同时有输入符号和输出符号两个标记,而有限状态识别器只能识别,不能输出,其每一条边上只有一个输入符号标记.

中心词转录机(HeadTransducer)是对有限状态转录机的一种改进.对于中心词转录机,识别的过程不是自左向右进行,而是从中心词开始向两边执行.所以在每条边上,除了输入输出信息外,还有语序调整的信息,用两个整数表示.下图是一个能够将任意a,b组成的串逆向输出的一个HT的示意图:

基于加权中心词转录机(WeightedHeadTransducer)的统计机器翻译方法是由AT&T实验室的Alshawi等人提出的,用于AT&T的语音机器翻译系统.该系统由语音识别,机器翻译,语音合成三部分组成.其中机器翻译系统的总体工作流程如下图所示:

在加权中心词转录机模型中,中心词转录机是唯一的知识表示方法,所有的机器翻译知识,包括词典,都表示为一个带概率的HeadTransducer的集合.知识获取的过程是全自动的,从语料库中训练得到,但获取的结果(就是中心词转录机)很直观,可以由人进行调整.中心词转录机的表示是完全基于词的,不采用任何词法,句法或语义标记.

整个知识获取的过程实际上就是一个双语语料库结构对齐的过程.句子的结构用依存树表示(但依存关系不作任何标记).他们经过一番公式推导,把一个完整的双语语料库的分析树构造并对齐的过程转化成了一个数学问题的求解过程.这个过程可用一个算法高效实现.得到对齐的依存树后,很容易就训练出一组带概率的中心词转录机,也就得到了一个机器翻译系统.不过要说明的是,通过这种纯统计方法得到的依存树,与语言学意义上的依存树并不符合,而且相差甚远.

这种方法的主要特点是:1.训练可以全自动进行,效率很高,由一个双语句子对齐的语料库可以很快训练出一个机器翻译系统;2.不使用任何人为定义的语言学标记(如词性,短语类,语义类等等),无需任何语言学知识;3.训练得到的参数包含了句子的深层结构信息,这一点比IBM的统计语言模型更好.

这种方法比较适合于语音翻译这种领域比较受限,词汇集较小的场合.

吴德恺的ITG模型

InversionTransductionGrammar(ITG)是香港科技大学吴德恺(DekaiWu)提出的一种供机器翻译使用的语法形式[Wu1997].

这种语法的特点是,源语言和目标语言共用一套规则系统.

具体来说,ITG规则有三种形式:

A[BC]

A

Ax/y

其中A,B,C都是非终结符,x,y是终结符.而且B,C,x,y都可以是空(用e表示).

对于源语言来说,这三条规则产生的串分别是:

BCBCx

对于目标语言来说,这三条规则产生的串分别是:

BCCBy

可以看到,第三条规则主要用于产生两种语言的词语,第一条规则和第二条规则的区别在于,前者产生两个串语序相同,后者产生的串语序相反.例如,两个互为翻译的汉语和英语句子分别是:

比赛星期三开始.

ThegamewillstartonWednesday.

采用ITG分析后得到的句法树就是:

其中,VP结点上的红色标记表示该结点对应的汉语句子中两个子结点的顺序需要交换.

通过双语对齐的语料库对这种形式的规则进行训练就可以直接用来做机器翻译.

吕雅娟[Lü2001,2002]基于ITG模型实现一个小规模(2000个例句)的英汉机器翻译系统,取得了较好的实验结果.这个系统利用的英语的单语分析器和英汉双语词对齐的结果来获取ITG.系统结构如下图所示:

Takeda的Pattern-basedCFGforMT

[Takeda96]提出了基于模式的机器翻译上下文无关语法(Pattern-basedCFGforMT).该模型对于翻译模板定义如下:

每个翻译模板由一个源语言上下文无关规则和一个目标语言上下文无关规则(这两个规则称为翻译模板的骨架),以及对这两个规则的中心词约束和链接约束构成;

中心词约束:对于上下文无关语法规则中右部(子结点)的每个非终结符,可以指定其中心词;对于规则左部(父结点)的非终结符,可以直接指定其中心词,也可以通过使用相同的序号规定其中心词等于其右部的某个非终结符的中心词;

链接约束:源语言骨架和目标语言骨架的非终结符子结点通过使用相同的序号建立对应关系,具有对应关系的非终结符互为翻译.

举例来说,一个汉英机器翻译模板可以表示如下:

S:2NP:1岁:MP:2了

————————————

S:beNP:1beyear:NP:2old

可以看到,这种规则比上下文无关规则表达上更为细腻.例如上述模板中如果去掉中心词约束,考虑一般的情况,显然这两条规则不能互为翻译.与实例相比,这个模板又具有更强的表达能力,因为这两个句子的主语(NP:1)和具体的岁数值都是可替换的.

该文还证明了这种模板的识别能力等价于CFG,提出了使用这种模板进行翻译的算法,讨论了如何将属性运算引入翻译模板当中,并研究了如何从实例库中提取翻译模板的算法.该文作者在小规模范围内进行了实验,取得了较好的效果.

基于信源信道模型的统计机器翻译方法

基于信源信道模型的统计机器翻译方法源于Weaver在1947年提出的把翻译看成是一种解码的过程.其正式的数学框架是由IBM公司的Brown等人建立的[Brown1990,1993].这一类方法的影响非常大,甚至成了统计机器翻译方法的同义词.不过在本文中,我们只把它作为统计机器翻译方法中的一类.

IBM的统计机器翻译方法

基本原理

基于信源信道模型的统计机器翻译方法的基本思想是,把机器翻译看成是一个信息传输的过程,用一种信源信道模型对机器翻译进行解释.假设一段源语言文本S,经过某一噪声信道后变成目标语言T,也就是说,假设目标语言文本T是由一段源语言文本S经过某种奇怪的编码得到的,那么翻译的目标就是要将T还原成S,这也就是就是一个解码的过程.

有两个容易混淆的术语在这里需要解释一下.一般谈到机器翻译时,我们都称被翻译的文本语言是源语言,要翻译到的文本语言是目标语言.而在基于信源信道模型的统计机器翻译方法中,源语言和目标语言是相对于噪声信道而言的,噪声信道的输入端是源语言,噪声信道的输出端是目标语言,翻译的过程被理解为"已知目标语言,猜测源语言"的解码过程.这与传统的说法刚好相反.

根据Bayes公式可推导得到:

这个公式在Brown等人的文章中称为统计机器翻译的基本方程式(FundamentalEquationofStatisticalMachineTranslation).在这个公式中,P(S)是源语言的文本S出现的概率,称为语言模型.P(T|S)是由源语言文本S翻译成目标语言文本T的概率,称为翻译模型.语言模型只与源语言相关,与目标语言无关,反映的是一个句子在源语言中出现的可能性,实际上就是该句子在句法语义等方面的合理程度;翻译模型与源语言和目标语言都有关系,反映的是两个句子互为翻译的可能性.

也许有人会问,为什么不直接使用P(S|T),而要使用P(S)P(T|S)这样一个更加复杂的公式来估计译文的概率呢其原因在于,如果直接使用P(S|T)来选择合适的S,那么得到的S很可能是不符合译文语法的(ill-formed),而语言模型P(S)就可以保证得到的译文尽可能的符合语法.

这样,机器翻译问题被分解为三个问题:

模具设计论文篇6

序言.....................................................................2

一、夹具设计任务..........................................................3

1、焊接产品（复合件）“撑杆焊接组合”的产品图..........................3

2、焊接产品“撑杆焊接组合”的重点技术要求分析.........................3

二、“撑杆焊接组合”装焊夹具设计方案的确定.................................3

1、基准面的选择（夹具体方式的确定）...................................3

2、定位方式及元器件选择...............................................4

3、夹紧方式及元器件选择...............................................4

4、装焊方案...........................................................4

5、装焊夹具结构.......................................................5

三、主要零件设计的说明................................................5

1、夹具体.............................................................5

2、压板...............................................................5

3、插销机构主体.......................................................5

4、快撤式螺旋夹紧器件.................................................5

四、夹具的装配要求....................................................5

五、装焊夹具使用说明......................................................6

1、夹具的操作步骤.....................................................6

2、夹具使用注意事项、保养及维护.......................................6

六、本次课程设计小结、体会及建议..........................................6

七、参考资料..............................................................7

焊接工装夹具及其在生产中的运用

焊接工装夹具就是将焊件准确定位和可靠夹紧，便于焊件进行装配和焊接、保证焊件结构精度方面要求的工艺装备。在现代焊接生产中积极推广和使用与产品结构相适应的工装夹具，对提高产品质量，减轻工人的劳动强度，加速焊接生产实现机械化、自动化进程等方面起着非常重要的作用。

在焊接生产过程中，焊接所需要的工时较少，而约占全部加工工时的2/3以上的时间是用于备料、装配及其他辅助的工作，极大的影响着焊接的生产速度。为此，必须大力推广使用机械化和自动化程度较高的装配焊接工艺装备。

焊接工装夹具的主要作用有以下几个方面：

（1）准确、可靠的定位和夹紧，可以减轻甚至取消下料和划线工作。减小制品的尺寸偏差，提高了零件的精度和可换性。

（2）有效的防止和减轻了焊接变形。

（3）使工件处于最佳的施焊部位，焊缝的成型性良好，工艺缺陷明显降低，焊接速度得以提高。

（4）以机械装置代替了手工装配零件部位时的定位、夹紧及工件翻转等繁重的工作，改善了工人的劳动条件。

（5）可以扩大先进的工艺方法的使用范围，促进焊接结构的生产机械化和自动化的综合发展。

夹具设计的基本要求

（1）、工装夹具应具备足够的强度和刚度。夹具在生产中投入使用时要承受多种力度的作用，所以工装夹具应具备足够的强度和刚度。

（2）、夹紧的可靠性。夹紧时不能破坏工件的定位位置和保证产品形状、尺寸符合图样要求。既不能允许工件松动滑移，又不使工件的拘束度过大而产生较大的拘束应力。

（3）、焊接操作的灵活性。使用夹具生产应保证足够的装焊空间，使操作人员有良好的视野和操作环境，使焊接生产的全过程处于稳定的工作状态（4）、便于焊件的装卸。操作时应考虑制品在装配定位焊或焊接后能顺利的从夹具中取出，还要制品在翻转或吊运使不受损害。

5）、良好的工艺性。所设计的夹具应便于制造、安装和操作，便于检验、维修和更换易损零件。设计时还要考虑车间现有的夹紧动力源、吊装能力及安装场地等因素，降低夹具制造成本。

、焊接产品（复合件）“撑杆焊接组合”的产品图

撑杆焊接组合由撑杆、喇叭支座、螺母M6和发动机衬管构成；撑杆的材料是20钢，喇叭支座的材料是10钢，发动机衬管的材料是35钢，螺母M6GB121－86；撑杆焊接组合的总体尺寸是300×60*45；附“撑杆焊接组合”产品图

、焊接产品“撑杆焊接组合”的重点技术要求分析

1、公差要求

（1）序4发动机衬管两件的中心线之间平行度要求

（2）序4发动机衬管两件的中心线距离和右边反动机衬管中心线与序1撑杆右端面距离为25±0.5

（3）序3螺母M6和序2喇叭支座的组件的中心线与序1撑杆右端面距离为200±1.0

2、焊接要求

（1）序4发动机衬管两件与序1撑杆之间有四处周围角焊缝；

（2）序3螺母M6和序2喇叭支座的组件与序1撑杆之间有两处三面角焊缝；

（3）序3螺母M6和序2喇叭支座之间有周围焊缝。

撑杆焊接组合”装焊夹具设计方案的确定

、基准面的选择（夹具体方式的确定）

夹具体是夹具的基本件，它既要把夹具的各种元件、机构、装置连接成一个整体，而且还要考虑工件装卸的方便。因此，夹具体的形状和尺寸主要取决于夹具各组成件的分布位置、工件的外形轮廓尺寸以及加工的条件等。在设计夹具体时应满足以下基本要求。

①、具有足够的强度和刚度。

②、结构简单、轻便，在保证强度和刚度前提下结构尽可能简单紧凑，体积小、质量轻和便于工件装卸。

③、安装稳定牢靠。

④、结构的工艺性好，便于制造、装配和检验

⑤、尺寸要稳定且具有一定精度。

⑥、清理方便。

夹具体毛坯制造方法的选择综合考虑结构合理性、工艺性、经济型、标准化以及各种夹具体的优缺点等，选择夹具体毛坯制造方法为铸造夹具体；

夹具体的外形尺寸在绘制夹具总图时，根据工件、定位元件、夹紧装置及其辅助机构在总体上的配置，夹具体的外形尺寸便已大体确定。然后进行造型设计，再根据强度和刚度要求选择断面的结构形状和壁厚尺寸。夹具体的壁厚20mm，长度326mm，宽度128mm；根据设计要求，夹具体上设计有螺孔、销孔，并且要求定位定位器和夹紧器的销孔在装配时配作。

、定位方式及元器件选择

（1）、定位器的作用是要使工件在夹具中具有准确和确定不便的位置，在保证加工要求的情况下，限制足够的自由度。

工件的定位原理

自由物体在空间直角坐标系中有六个自由度，即沿OX,OY,OZ三个轴向的平动自由度和三个绕轴的转动自由度。要使工件在夹具体中具有准确和确定不变的位置，则必须限制六个自由度。工件的六个自由度均被限制的定位叫做完全定位；工件被限制的自由度少于六个，但仍然能保证加工要求的定位叫不完全定位。在焊接生产中，为了调整和控制不可避免产生的焊接应力和变形，有些自由度是不必要限制的，故可采用不完全定位的方法。在焊接夹具设计中，按加工要求应限制的自由度而没有被限制的欠定位是不允许的；而选用两个或更多的支撑点限制一个自由度的方法称为过定位，过定位容易位置变动，夹紧时造成工件或定位元件的变形，影响工件的定位精度，过定位也属于不合理设计。

①、以工件的平面为基准进行定位时，常采用挡铁、支撑钉进行定位

②、工件以圆孔内表面为基准进行定位时常采用销定位器

③、工件以圆柱外表面为基准进行定位时常采用V形铁定位器

④、利用以定位工件的轮廓对被定位工件进行定位可采用样板定位器

主焊件“撑杆”用挡板和挡销定位。挡销限制了X方向的平动自由度，挡板限制了Y方向的平动自由度，夹具体限制了Z方向的平动自由度，挡铁螺旋夹紧器件限制了Z方向的转动自由度，螺旋夹紧机构限制了X、Y方向的转动自由度，共限制了6个自由度。

件“发动机衬管”两件用插销机构定位。插销机构限制了X、Y、Z方向的平动自由度，快撤式螺旋夹紧器件限制了Y、Z方向的转动自由度，共限制了5个自由度。

螺母M6和喇叭支座的组件用锥头销钉和螺旋夹紧机构的压板上的开的凹槽来定位。“撑杆”限制了Z方向的平动自由度，螺旋夹紧机构的压板上的开的凹槽限制了Z方向的平转动自由度，锥头销钉限制了X、Y方向的平动自由度，螺旋夹紧机构限制了X、Y方向的转动自由度，共限制了5个自由度。

、夹紧方式及元器件选择

夹紧机构的三要素是夹紧力方向的确定、夹紧力作用点的确定、夹紧力大小的确定。

对夹紧机构的基本要求如下：

①、夹紧作用准确，处于夹紧状态时应能保持自锁，保证夹紧定位的安全可靠。

②、夹紧动作迅速，操作方便省力，夹紧时不应损害零件表面质量

③、夹紧件应具备一定的刚性和强度，夹紧作用力应是可调节的。

④、结构力求简单，便于制造和维修。

夹紧序1撑杆选用挡板式螺旋夹紧器件；

夹紧序4发动机衬管两件选用快撤式螺旋夹紧器件；

夹紧序3螺母M6和序2喇叭支座的组件选用螺旋夹紧机构。

装焊方案

从焊接件产品图中看出，序4、序3和序2的组件分别与序1进行焊接。序1为主焊零件同时也是主体件，它的长度方向可用挡板定位，端面可采用挡销。装焊方案初拟为：

序4发动机衬管两件与序1撑杆先在夹具上装配、点固、取出焊接，然后在夹具上进行序3螺母M6和序2喇叭支座的组件与序1撑杆的装配、完成三面焊。

、装焊夹具结构

装焊夹具采用夹具体，再在夹具体上装上定位和夹紧序1撑杆的挡板、挡销、螺旋夹紧器件，定位和夹紧序4发动机衬管两件的插销机构、快撤式螺旋夹紧器件，定位和夹紧序3螺母M6和序2喇叭支座的组件的锥头销钉、螺旋夹紧机构，构成整个焊接夹具。

“撑杆焊接组合”装焊夹具结构见“撑杆焊接组合”装焊夹具图

、夹具体

综合考虑了结构合理性、工艺性、经济型、标准化以及各种夹具体的优缺点等，选择夹具体毛坯制造方法为铸造夹具体；考虑到定位的精确度，要求定位定位器和夹紧器的销孔在装配时配作；考虑到焊件小，夹具体的强度要求以及夹具体的结构要求，没有在夹具体上设计加强筋。

、压板

考虑到定位锥头销钉需垂直取出焊件才能保证顺利脱离焊件，在压板下边设置了弹簧；考虑到对螺母M6和喇叭支座的组件的定位，在压板上开了凹槽起到定位作用；考虑到快速并顺利取出焊件，将压板设计成可退式压板。

、插销机构主体

插销机构主体作为插销的支座，考虑到发动机衬管两件之间距离小，将两个插销的插销机构主体做成一体；并且为了保证发动机衬管两件中心线的距离和平行度将在设计一体的插销机构主体的插销孔时要求两孔中心线的距离和平行度。

、快撤式螺旋夹紧器件

同插销机构主体一样，快撤式螺旋夹紧器件主体也做成一体并且要求两孔中心线的距离。

快撤式螺旋夹紧器件工作过程：螺母套筒不直接固定在主体上，而是以它外圆上的L形槽沿着主体上的定位销来回移动；工件装入后推动手柄使螺母套筒连同螺栓快速接近工件；转动手柄使定位销进入螺母套筒的圆周槽内，螺母不能轴向移动，再旋转螺栓便可夹紧工件；卸下焊件时，只要稍松螺栓，再用手柄转动螺母套筒使销钉进入螺母套筒外圆的直槽位置，便可快速撤回螺栓，取出焊件。

(1)、挡销装配到夹具体上时，需要保证基面与夹具体横向中心线垂直

（2）、定位和夹紧序1撑杆的挡板、螺旋夹紧器件装配到夹具体上时，需要保证基面与夹具体横向中心线平行；定位和夹紧序4发动机衬管两件的插销机构、快撤式螺旋夹紧器件装配到夹具体上时，需要保证其中心线与夹具体横向中心线垂直。

（3）、定位和夹紧序4发动机衬管两件的插销机构、快撤式螺旋夹紧器件的装配，装上螺钉，配做销钉孔并由销钉保证插销机构和快撤式螺旋夹紧器件右边中心线与挡销基面的距离和公差

（4）、定位和夹紧序3螺母M6和序2喇叭支座的组件的螺旋夹紧机构装配时，装上螺柱底座螺钉，配做销钉孔并由销钉保证螺旋夹紧机构定位锥头销钉中心线与挡销基面的距离和公差。

（5）、定位和夹紧序1撑杆的挡板、螺旋夹紧器件的装配，装上螺钉，配做销钉孔并由销钉保证挡板和螺旋夹紧器件右端面与挡销基面的距离

（6）、装上弹簧、压板等其他零件，完成整个装配。

、夹具的操作步骤

（1）、将序4发动机衬管两件按照“撑杆焊接组合”图装配到序1撑杆上，并将其放置于夹具体上，由挡销、挡板将序1撑杆定位，由螺旋夹紧器夹紧序1撑杆；同时由插销将序4发动机衬管两件定位，由快撤式螺旋夹紧器件将其夹紧。

（2）、点固焊后，松开快撤式螺旋夹紧器件，拔出插销，取下进行焊接

（3）、将焊件再放置于夹具体上，由挡销、挡板将焊件定位，由螺旋夹紧器夹紧焊件；之后将螺母M6和喇叭支座的组件放置焊件之上并由螺旋夹紧机构上的锥头销钉和螺旋夹紧机构的压板上的开的凹槽来定位由螺旋夹紧机构夹紧

（4）、对螺母M6和喇叭支座的组件与撑杆进行三面焊，然后松开所有螺旋夹紧器，夹紧螺母M6和喇叭支座的组件的螺旋夹紧机构的压板被弹簧弹起，其上的定位锥头销钉随之脱离焊件，然后将压板推出使一端脱离螺旋夹紧机构螺柱，将压板旋转到焊件一边，之后取出焊件。

、夹具使用注意事项、保养及维护

（1）使用前对限位尺寸检查是否还保持正确位置；

（2）如果挡销磨损超差，可以进行打磨修复；如果挡板、插销、定位锥头销磨损超差，可以重新组装，错开磨损部位后继续使用。

（3）使用后需要涂防绣油。

大多数焊接工装是为某种焊接组合件的装配焊接工艺而专门设计的，属于非标准装置，往往需要根据产品机构特点、生产条件和你实际需要自行设计制造。焊接工装设计是生产准备工作的重要内容之一，也是焊接生产工艺设计的主要任务之一。对于汽车、摩托车和飞机等制造业，可以毫不夸张地说，没有焊接工装就没有产品。通过在工艺设计时，提出所需要的工装类型、结构草图和简要说明，在此基础上完成详细的结构和零件设计及全部图样。

工装设计的质量，对生产效率、加工成本、产品质量以及生产安全等有直接的影响，为此，设计焊接工装时必须考虑实用性、经济性、可靠性、艺术性等。

在机械设计和制造过程中，普遍存在尺寸链问题。在把零件组装成机器的过程中，也就是将零件上有关的尺寸进行组合和积累。由于零件尺寸存在制造误差，因此装配时也就会有误差的综合和积累。累积后形成的总误差将会影响机器的工作性能和质量。这就形成了零件的尺寸误差和综合误差之间的相互影响关系。设计工装夹具也不例外。合理地确定零件的尺寸公差和形位公差显得很重要。

通过本次课程设计，不仅增强了对焊接工艺装备专业性知识的系统化，而且将专业知识、设计能力和实践能力的有机的结合在一起。收获更深的应该是夯实并拓宽了设计工装夹具的思路以及对设计的思维原则性和灵活性的锻炼。

1、贾安东.焊接结构及生产设计.天津:天津大学出版社,1989

2、王政.焊接工装夹具及变位机械.北京：机械工业出版社，2001

3、陈焕明.焊接工装设计基础.北京：航空工业出版社，2004

4、中国机械工程学会焊接学会.焊接手册（第2版）.北京：机械工业出版社，2001

5、胡家秀.简明机械零件设计使用手册.北京：机械工业出版社，1999

6、祖业发.现代机械制图.北京：机械工业出版社.2002；

7、许杏根等.简明机械设计手册.北京:机械工业出版社,1999

8、甘肃工业大学焊接教研室.焊接机械装备图册.北京：机械工业出版社，1982

9、曾乐.焊接工程学.北京：新时代出版社，1986

一、夹具设计任务

1、焊接产品（复合件）“撑杆焊接组合”的草图

见“撑杆焊接组合”图

2、焊接产品“撑杆焊接组合”的重点技术要求分析

（1）序4发动机衬管两件的中心线之间平行度要求

（2）序4发动机衬管两件的中心线距离和右边反动机衬管中心线与序1撑杆右端面距离为25±0.5

（3）序3螺母M6和序2喇叭支座的组件的中心线与序1撑杆右端面距离为200±1.0

二、“撑杆焊接组合”装焊夹具设计方案的确定

1、装焊方案

从焊接件产品图中看出，序4、序3和序2的组件分别与序1进行焊接。序1为主焊零件同时也是主体件，它的长度方向可用挡板定位，端面可采用挡销。装焊方案初拟为：

序4发动机衬管两件与序1撑杆先在夹具上装配、点固、取出焊接，然后在夹具上进行序3螺母M6和序2喇叭支座的组件与序1撑杆的装配、完成三面焊。

2、装焊夹具结构

装焊夹具采用夹具体，再在夹具体上装上定位和夹紧序1撑杆的挡板、挡销、螺旋夹紧器件，定位和夹紧序4发动机衬管两件的插销机构、快撤式螺旋夹紧器件，定位和夹紧序3螺母M6和序2喇叭支座的组件的锥头销钉、螺旋夹紧机构，构成整个焊接夹具。

“撑杆焊接组合”装焊夹具结构见“撑杆焊接组合”装焊夹具图

3、夹具的定位原理及特点

主焊件“撑杆”用挡板和挡销定位，限制了5个自由度，

件“发动机衬管”两件用插销机构定位，限制了5个自由度。

螺母M6和喇叭支座的组件用锥头销钉和螺旋夹紧机构的压板上的开的凹槽来定位，限制了5个自由度。

4、主要零件设计的说明

（1）、压板

考虑到定位锥头销钉需垂直取出焊件才能保证顺利脱离焊件，在压板下边设置了弹簧；考虑到对螺母M6和喇叭支座的组件的定位，在压板上开了凹槽起到定位作用；考虑到快速并顺利取出焊件，将压板设计成可退式压板。

（2）、插销机构主体

插销机构主体作为插销的支座，考虑到发动机衬管两件之间距离小，将两个插销的插销机构主体做成一体；并且为了保证发动机衬管两件中心线的距离和平行度将在设计一体的插销机构主体的插销孔时要求两孔中心线的距离和平行度。

(3)、快撤式螺旋夹紧器件

同插销机构主体一样，快撤式螺旋夹紧器件主体也做成一体并且要求两孔中心线的距离。

快撤式螺旋夹紧器件工作过程：螺母套筒不直接固定在主体上，而是以它外圆上的L形槽沿着主体上的定位销来回移动；工件装入后推动手柄使螺母套筒连同螺栓快速接近工件；转动手柄使定位销进入螺母套筒的圆周槽内，螺母不能轴向移动，再旋转螺栓便可夹紧工件；卸下焊件时，只要稍松螺栓，再用手柄转动螺母套筒使销钉进入螺母套筒外圆的直槽位置，便可快速撤回螺栓，取出焊件。

5、夹具的装配要求

(1)、挡销装配到夹具体上时，需要保证基面与夹具体横向中心线垂直

（2）、定位和夹紧序1撑杆的挡板、螺旋夹紧器件装配到夹具体上时，需要保证基面与夹具体横向中心线平行；定位和夹紧序4发动机衬管两件的插销机构、快撤式螺旋夹紧器件装配到夹具体上时，需要保证其中心线与夹具体横向中心线垂直。

（3）、定位和夹紧序4发动机衬管两件的插销机构、快撤式螺旋夹紧器件的装配，装上螺钉，配做销钉孔并由销钉保证插销机构和快撤式螺旋夹紧器件右边中心线与挡销基面的距离和公差

（4）、定位和夹紧序3螺母M6和序2喇叭支座的组件的螺旋夹紧机构装配时，装上螺柱底座螺钉，配做销钉孔并由销钉保证螺旋夹紧机构定位锥头销钉中心线与挡销基面的距离和公差。

（5）、定位和夹紧序1撑杆的挡板、螺旋夹紧器件的装配，装上螺钉，配做销钉孔并由销钉保证挡板和螺旋夹紧器件右端面与挡销基面的距离

（6）、装上弹簧、压板等其他零件，完成整个装配。

三、装焊夹具使用说明

1、夹具的操作步骤

（1）、将序4发动机衬管两件按照“撑杆焊接组合”图装配到序1撑杆上，并将其放置于夹具体上，由挡销、挡板将序1撑杆定位，由螺旋夹紧器夹紧序1撑杆；同时由插销将序4发动机衬管两件定位，由快撤式螺旋夹紧器件将其夹紧。

（2）、点固焊后，松开快撤式螺旋夹紧器件，拔出插销，取下进行焊接

（3）、将焊件再放置于夹具体上，由挡销、挡板将焊件定位，由螺旋夹紧器夹紧焊件；之后将螺母M6和喇叭支座的组件放置焊件之上并由螺旋夹紧机构上的锥头销钉和螺旋夹紧机构的压板上的开的凹槽来定位由螺旋夹紧机构夹紧

（4）、对螺母M6和喇叭支座的组件与撑杆进行三面焊，然后松开所有螺旋夹紧器，夹紧螺母M6和喇叭支座的组件的螺旋夹紧机构的压板被弹簧弹起，其上的定位锥头销钉随之脱离焊件，然后将压板推出使一端脱离螺旋夹紧机构螺柱，将压板旋转到焊件一边，之后取出焊件。

2、夹具使用注意事项、保养及维护

（1）使用前对限位尺寸检查是否还保持正确位置；

（2）如果挡销磨损超差，可以进行打磨修复；如果挡板、插销、定位锥头销磨损超差，可以重新组装，错开磨损部位后继续使用。

（3）使用后需要涂防绣油。

四、本次课程设计小结、体会及建议

五、参考资料

1、贾安冬焊接结构及生产设计天津:天津大学出版社,1989

2、王政焊接工装夹具及变位机械北京：机械工业出版社，2001

模具设计论文篇7

此不锈钢壳体零件要求实现上下边同时压边，定位准确，模具设计为上、下模与内、外滑块相结合的结构，具有制造精度高、成型快速等特点。模具的总装结构如图2所示，主要机构有上下模板、内腔滑块、外滑块和驱动块等。

1.2模具工作过程

首先进行模具与200t油压机安装连接调试运行，确定油压机最佳工作参数。开机启动后，上模块和下模块分别往上、下移动，打开模具；同时模具的内腔滑块组件向里打开，外滑块组件向外打开，将需压边的外壳放入内、外滑块之间。启动操作按钮，下模块向上顶出到固定位置，同时上模块整组向下移动，当上模块移动到外腔滑块整组“C”处，上模压住外腔中滑块向里打开。同时导柱向下移动到“F”处，压住内腔滑块整组向外打开，将外壳的中间部份压紧固定住，避免外壳在冲压成型状态下滑动，造成起皱；并将壳体的中间部份按所需尺寸成型完整。上模块继续向下移动，压住外腔上滑块“D”与外腔下滑块“E”处时，外腔上滑块与外腔下滑块同时向里打开，将外壳两端的边完整成型出，尺寸稳定，拐弯处成型不起皱，两端面成型后平滑，高度一致。成型完成后，上模与下模分别向上，下移动打开模具，同时内腔滑块向里收，外滑块向外收，一个成型加工周期完成，取出成型完好的壳体，取出工件。

2模具设计要点及注意的问题

模具设计时内腔滑块与外滑块的移动行程够大，上、下模打开后的间距也应满足需要，便于拿取工件；内腔滑块组件的间隙不能够太小或者太大，内滑块间配合角度不宜小于95°；滑块的强度、耐摩损度、脱模斜度需要设计合理。模具运动机构的设计要便于维护与保养。

模具设计论文篇8

对于以往的模具二维设计工作来说，设计人员在设计的过程中往往将很多的时间花费在了模具的图形绘制以及问题的修改方面，且对于产品数据的修改则更是需要浪费设计人员大量的工作量与时间。而通过Pro／E软件，则能够根据物体的三维模型以自动的方式生成二维工程样图，以此将设计人员能够从以往冗长、繁琐的手工绘图方式中得到解放，从而能够将更多的精力放到对于产品的方案设计、结构优化等工作之中。虽然目前中的很多CAD软件也能够完成此项功能，但是Pro／E软件所使用的是统一的数据库，能够将很多的产品设计方案在同一个数据库中得到关联，并且使我们无论在任何设计阶段都能够对这部分数据进行修改，从而以此来大大降低工作人员的工作量。

1.2完全硬件独立性

Pro／E软件可以在目前很多主流的操作平台中运行，并且无论是在哪一个平台上运行都能够保持同样的外观，且使我们的实际应用感觉也相同。而对于用户而言，则可以根据其自身的需求对硬件进行配置，具有非常好的个性化特点。同时，由于Pro／E所使用的数据结构较为独特，这就使其所具有的产品信息能够在不同的平台中流动。

1.3新颖的参数化特征造型

在Pro／E软件出现之前，市面中常用的CAD软件所使用的是一种以自由化方式进行设计的技术，当产品模型得到建立之后，我们对其所进行的修改则非常不方便。而在Pro／E软件中，则实现了良好的参数化设计，使我们在设计时仅仅通过尺寸驱动就能够满足我们的设计需求。

2管接头注塑模具设计

在Pro／E软件中，具有着很多种应用模块，而在我们对注塑模具进行设计时则可以通过Pro／E软件中模架设计系统以及模具模块来帮助我们更好地完成设计工作，且具有着直观性好、准确性高以及效率高等特点。下面，我们就通过管接头注塑模具设计为例对模具的设计全过程进行一定的研究。

2.13D模型设计

管接头注塑中使用的Pro／E零件成型功能，通过我们创建拉伸、镜像、抽壳、倒圆角以及剪切等命令的使用帮助我们对所需要的实体模型进行设计。对于本制品来说，我们所使用的材料为ABS，这种材料具有着易于机械加工、易于成型的特点，能够较好地对抗低温、冲击等情况，且物理机械性能、电性能、成型工艺、流动性以及综合性能都非常的好，具有着制件厚度均匀、精度高的特征。另外，其制件结构对称，内侧有凹陷，需要设置内抽芯机构；外侧有凸起，需要设置斜导柱分型与抽芯机构。

2.2制品注射成型工艺

在模具结构设计中，管接头注塑使用的是侧浇口、两点进浇的方式制造，并以一模一腔的方式布局。由于我们所使用的方式为两点进浇，就能够在很大程度上减少熔料在模腔中流动的距离，更利于我们对其注射成型。在顶出方式方面，我们则使用了推板的方式进行，且在制件固定位置处使用了顶管方式进行脱膜。门锁孔方面，我们使用了斜导柱分型的方式完成了侧抽工作，在内腔则同样使用斜顶杆完成侧抽。而在冷却环节中，我们则使用了水冷的方式进行冷却，且在冷却水孔中我们使用了直通的方式对其进行布置、不同通道之间使用了软管进行连接。

2.3模具设计

在模具设计环节，我们使用Pro／E软件制造模块中的模具型腔子模块进行分模设计：第一，打开Pro／E软件，逐步点击新建-制造-模具型腔-取文件名，然后进入到分模界面；第二，将工具作为参考零件装配到软件界面中，由于我们此次为第一次装配，对此我们可以使用缺省的方式对其进行装配；第三，通过控制层图标的使用对模型基准面进行遮蔽，以此帮助软件图样能够得到简化的特点；第四，对本次模具浇注方案进行确定。在此环节中，我们也可以对Pro／E软件的塑料顾问模块进行应用：在我们对模具初期设计时，需要对浇筑口的可行位置进行分析，之后再根据其所具有的位置作为我们具体的浇口，并逐步地进行熔接痕的分析、气泡等工作。通过对该顾问模块的使用，能够帮助我们更好地对塑件浇口的最佳位置进行确定，即塑件的中部区域。而为了能够帮助我们使模具结构具有更好的外观，我们则可以将浇口设置在制件顶部内侧，之后再通过塑性顾问模块对其进行充模状况分析，而在这个过程中，无论是对于填充时间、压力降还是填充的质量都可以使我们以可视化的方式对其进行观察。第五，建立工件型芯体积块和型腔体积块。在这个环节中，可供我们选择的方式有很多，不仅可以通过手工的方式进行草绘，同时也可以在软件中设定适当的参数直接生成相关模型。第六，设置收缩率。在此环节中，我们将ABS塑料所具有的收缩率设置为0.01，并以补偿公式方式对其进行适当的设置；第七，设计分型面。在我们对模具进行分模的过程中，分型面可以说是这个设计环节非常重要的一个部分。而我们可以通过以下方式进行操作：在软件中先新建分型面-将其复制-对外表面进行制作-完成分型面设计。第八，生成模具成型零件。在Pro／E软件中，我们通过对球形拉料杆体积块创建、销体积块、内侧抽体积块的方式完成模具体积快设计。在体积快设计完成之后，我们则可以通过斜顶杆分型面对我们之前所生成的体积快进行分割。另外，在模具成型零件生成之后，我们也可以借助软件所具有的仿真功能对型腔进行充填，并最终形成具有单一实体特征的零件。第九，开模仿真。在这个环节中，我们需要以模具进料孔-定义间距-定义移动的方式进行设计，并在软件模型树中以滑块的棱作为参考方向进行设计，并将其指向外侧作为正向在软件中输入一定的移动距离。之后，我们再以同样的方式进行第二步仿真工作。第十，模具总装配设计。在此环节中，我们使用EMX软件对不同模板所具有的尺寸以及类型等进行选定，并将型心以及型腔都装入到模架之中，再对顶出系统、抽芯滑块以及浇筑冷却系统等进行设置，并最终完成导柱、导套以及螺钉等装配件的装配。

模具设计论文篇9

二、高职制造类模具设计与制造专业技能人才评价机制的构建

1.高职制造类模具设计与制造专业技能人才评价机制的评价体系结合高职制造类模具设计与制造专业技能分析，经过走访调研、召开专业指导委员会、咨询行业专家等多种途径的论证，反思多年的人才培养实践，笔者总结出一套既遵循高职高专教育本质又符合高职制造类模具设计与制造专业发展特点的人才培养评价体系，建立了“以企业人才评价体系来制定课程考核方案，用企业的用人标准来评价学生的学习效果”的评价体系。该人才培养评价体系将企业的用人标准融入培养目标、教学内容、教学方法、教学管理、教学效果等多方面并对这些内容进行评价，每一项的评价内容以20%进行计算，每一项的评价方法、评价对象、评价主体都进行细分，并以模糊统计的方式进行整体评价，以便更科学、更完整地评价人才。在评价的过程中，要创新评价方法，针对高职制造类模具设计与制造专业特色构建全新的人才评价方法体系，特别是要加强模具专业的个性化特征，积极在学校里推行职业技能多证书制，要求毕业生至少获得两项以上相关技能证书。根据目前国内的模具产业发展状况以及企业对模具人才的需求，要求模具专业的在校生能够获得计算机辅助设计绘图员（机械类）职业资格证书、助理模具设计师职业资格证书、模具制造工、三维CAD应用工程师及数控加工中、高级工等职业技能证书等中的两种。针对不同的课程也要灵活运用不同的评价方法，对于基本技能训练课程，可以采用生产性标准作为评价标准；对于专业技能实训、实验等实践教学环节考核采用过程评价，对整个实践教学环节进行跟踪评价，从资讯搜集、做计划、做决策、实施、检查、评估等六个阶段，对学生的综合能力进行评价。

2.高职制造类模具设计与制造专业技能人才评价机制的机构设置为保证高职制造类模具设计与制造专业技能人才评价机制对人才的正确评价，需要建立评价机构来完成对人才评价工作。建立一个具有合理性、代表性、权威性的评价机构，有助于科学地完成人才评价工作。根据高职制造类模具设计与制造专业所需的技能和评价体系，对评价机构的要求：一是要求评价机构非常熟悉高职制造类模具设计与制造专业所需的技能以及对每项技能需要达到的标准;二是要求非常了解每一项该专业的技能在企业岗位中的地位或作用。这就要求在高职制造类模具设计与制造专业人才培养过程中，建立一个完整的人才评价机构来制定人才评价的制度、人才评价的方式和人才评价的过程等。结合高职制造类模具设计与制造专业人才的培养过程，为全面地、科学地评价人才培养质量，需要建立以企业为核心的，由社会、企业、行业、学校、学生组成的人才评价委员会。该委员会涵盖了与培养相关的所有主体。作为社会评价是以社会的一些职业素养标准和职业技能标准作为评价标准的，并以社会评价机构来评价所培养的人才是否达到从事模具行业标准，所以将社会纳入评价委员会更好地掌握人才培养质量的程度。高职制造类模具设计与制造专业培养的人才最终是走向社会，走向企业，能否在企业中能够从事专业工作，是决定人才培养质量最重要的指标。如果培养的人才满足不了企业的需要，达不到企业的用人标准，那么就要反思人才培养的过程。所以企业是检验人才的试金石，企业在人才评价中应起到重要的作用。社会在发展，作为高职制造类模具设计与制造专业也在不断更新，对于人才的培养也需要与时俱进，作为在行业发展中具有指导性和方向性的行业机构非常熟悉行业人才发展所需技能，那么培养的人才是否能够满足行业标准也是重要的一环，所以在人才评价中也应有模具行业的资深人士参与评价。学校是人才培养的场所，学校的一切教学活动都是为了培养出满足社会和企业所需要的人才，所以学校对人才的评价重点在于评价其教学活动中每一个动作是否围绕人才质量，是否使培养的人才达到教学标准。学生是人才培养的对象，对自己、他人的评价也可以成为重要的评价指标，学生对自己、他人的评价可以较真实地反映了自己的学习效果，从而侧面反映人才评价的质量。其中，社会评价的主体由鉴定站、鉴定所等组成，其评价的标准是是否达到社会认可的职业证书；企业评价由在本行业具有丰富一线经验的模具工程师担任，积极参与人才培养过程中评价，以企业岗位所需技能作为标准来衡量培养的人才是否满足企业的需求、是否达到培养的效果；行业评价由本行业具有指导性的专家教授进行担任，这些具有丰富资历的专家教授非常熟悉行业现状及发展方向，他们以行业的标准对人才评价内容和方式进行指导；学校评价由模具专业的教师对在人才培养过程中进行全程的评价，在评价过程中教师以教学的评价标准作为学生学习效果的指标；学生的自我评价是由学生自己对学习的总结，更多地以自己掌握技能的多少、熟练程度作为评价标准。通过不同的评价主体，真正对模具专业的人才实施全方位、客观的人才评价。

3.高职制造类模具设计与制造专业技能人才评价机制的制度保障对高职制造类模具设计与制造专业技能人才评价，有了评价体系和评价机构还是无法保证对人才评价活动。有了评价系统和评价机构只是解决了评价的内容和评价的主体，为此，高职制造类模具设计与制造专业技能人才评价还需建立相应的制度来保证人才评价长久而且有效地实施。

（1）建立“动态制订课程标准”的制度。课程标准是人才评价机制的依据，同时社会在不断变化，企业的岗位技能的需求也在不断发生变化，为了准确地评价人才培养质量，需要建立动态制订课程标准制度。依托行业协会和专业指导委员会，结合企业岗位技能的需求，校企共同制订突出职业能力（技能）培养的课程标准和课程评价体系。对每门课程制定考核评价标准时，主要从如下几个方面进行评价：基础知识技能水平评价；任务、项目完成质量评价；团队合作能力评价；工作敬业精神评价；安全操作规程评价。根据每门课程的特点，可以采取单项目评价、多项目评价和综合项目综合评价等，大量采用学生的产品加工和方案设计等评价工具。比如对《冷冲压工艺与模具设计》这门课程，采用分组完成课题（零件及其模具总装CAD图、设计说明书、CAM模具零件作品、以“将冲压件图纸转换为产品”完成熟练程度），取代闭卷理论考试。在评价过程中，主要考察其完成课题是不是按企业的要求设计出模具图，编写的说明书是否符合企业的要求，校内专任教师联合企业的兼职老师共同从理论到实践，从方案到设计，围绕企业的标准来考察学生学习效果和技能的掌握程度。同时请同组或同班的同学共同评价，以便同学们在评价过程中掌握学习这门课所需的技能和理论知识，并熟悉企业对该门课程的评价标准是什么。

（2）建立相应的保障制度。正常的人才评价不仅要有评价机构和评价标准，还需要相应的保障制度来保证正常的人才评价活动。为了加强人才质量评价机制，可以建立以下制度来保证人才评价工作。

1）建立企业（行业）兼职教师的制度。人才评价需要企业（行业）的参与，所以在高职制造类模具设计与制造专业技能人才培养时要与模具公司（行业）进行充分的合作。通过学校制定企业（行业）兼职教师的制度，以及双方合作协议，校企（行）双方规范了企业（行业）兼职教师责、权、利，共建人才质量评价体系，共同评价模具设计与制造专业人才培养质量，并将评价结果反馈给学校。只有建立企业（行业）兼职教师的制度才能将人才培养质量的评价活动得到真正的落实，才能取得较好的评价效果，才能保证企业的技能人才积极参与人才培养过程的评价活动。

2）建立专业信息收集制度。为全面反映和跟踪人才培养质量，需要建立专业信息收集制度。每年定期将毕业生情况及企业用人需求情况反馈学校。收集学校、系部、学生和企业对教学质量的评价和意见，完成信息的收集和汇总。并将这些信息作为人才评价的一部分，通过对这些信息的分析，进一步完善课程标准和教学活动，反过来促进人才培养质量。

3）建立专项经费保障制度。人才评价是人才培养过程的一部分，评价的主体来自各方面，评价的过程需要多方共同参与，为提高评价主体能够积极参与到人才评价过程，就需要为各主体提供一定的劳务费等作为报酬，所以就需要学校建立起人才评价的经费保障制度，以保证人才评价持续稳定地发展，保证人才评价真正得到落实。

模具设计论文篇10

2注塑制品结构

防尘圈分为骨架防尘圈、纯胶防尘圈，纯胶防尘圈又有多种不同基本结构，如果加上细节结构的差异会衍生出更多种类的防尘圈结构。为一种常规防尘圈的三维半剖视图，该结构是一种最基本的防尘圈结构，在各类液压、气压往复缸中广泛应用。下文将对该结构防尘圈的模具设计进行论述。

3模架结构

根据注塑机的导向杆之间的距离确定模架的最大轮廓尺寸，模架的其他尺寸采用GB/T12556.1-1990的标准系列尺寸。同时参考注塑产品的尺寸，模架设计成一模两腔的结构。

4模具设计

产品结构、模架结构确定以后，接下来主要考虑模具结构的设计。本文作者从不同的考虑因素出发，设计了3种不同的模具结构。

4.1优先考虑外观的模具设计方案

为了保证最终产品良好的外观，应避免产品注口胶料残留以及注口周围出现不良的外观。该模具在高度方向上的配合面1、2、3的配合关系是影响产品外观的重要因素，在设计配合尺寸时，优先保证配合面2为压紧配合，而配合面1、3采用间隙配合。该配合关系可保证防尘圈唇口部位一次性完美成型，避免出现飞边的现象，唇口部位无须修边。同时将注口偏移产品一段距离，模具型腔截面比最终产品截面多出一个凸台，注口胶料留在该凸台上。流道采用了相对较大截面尺寸，降低了对注塑工艺参数的要求，可以在相对较宽的注射压力和注射速度范围内完成注塑。需要二次加工把防尘圈根部多余的部分切除，并在根部外圆倒角，最终获得的成品与防尘圈一致。

4.2材料高利用率的模具设计方案

对于外观要求不高的产品，可采用点注方式将注口留在制品非关键表面，减少或避免后续的修边工作，同时有效提高材料的利用率。为验证点注形式的模具结构是否可行，结合材料性能数据和流道结构尺寸进行了模流分析。只有内圆有一道密封唇抱紧活塞杆，外圆一般为竖直面，部分品牌的常规结构防尘圈外圆与沟槽甚至为间隙配合，这样防尘圈仅仅是在内圆配合面起到了阻止外部灰尘、杂质、颗粒物通过的作用，而在防尘圈外圆与沟槽的配合面无法起到有效的防尘作用。为有效避免常规结构防尘圈的上述方面的缺陷，整个防尘圈内、外圆均有一道密封唇口，内圆唇口与活塞杆构成过盈配合，外圆唇口与沟槽同样构成过盈配合，该结构在在内、外圆两个配合面均可起到良好的防尘效果，相对常规结构的防尘圈，该结构的防尘圈更适合在恶劣的工况下工作。

模具设计论文篇11

2半弦管热压模具设计

2.1模具的总体结构和热压工作循环

模具由下模(阴模)和上模(阳模)组成，模具阴、阳模均采用热作模具钢5CrNiMo，有上下料、定位、顶出等几大功能系统．为了满足前述模具制造和热压工艺的要求，模具在总体上采用了模块化结构:沿长度方向将模具分成数段，分段加工，在工作现场组装．这样就解决了因毛坯尺寸太大锻造困难以及数控加工和运输困难等问题．在压力机外专门建有用导轨和压力机连为一体的坑道，里面设置顶出油缸．模具上带有轮子和驱动装置，能够沿导轨自动进出压力机并且自动定位，这样可以实现在压力机外上料和顶出工件．模具在到达锻压位置时，需要降落，底部和压力机台面接触，同时轮子悬空，而在压制完成后，需要将模具升起，使得模具底面抬离压力机工作台，同时轮子和导轨平齐．这些功能通过在导轨上设置液压控制的活块实现．模具工作循环如下．

(1)上料:下模在压力机外固定位置，坑道内的油缸将顶件器升起，上料叉车将加热好的钢板放在升起的顶件器上．

(2)钢板定位:顶件器缓慢落下，钢板在定位块内侧斜面的导向下，落入定位块所限定的位置，实现钢板对中定位．

(3)下模进入压力机:驱动装置带动下模进入压力机，到达工作位置后，压力机工作台导轨上设置的活块在薄型油缸的控制下降落，使下模落在工作台垫板上．同时，垫板上的V形定位凸台与模具底部的定位槽配合，实现模具对中定位．

(4)热压:压力机合模，经过加压、保压，完成压制成型．

(5)开模:上模升起，工件留在下模型腔内．

(6)顶出取件:轨道上的活块升起与轨道平齐，托起下模，驱动装置带动下模到压力机外固定位置，顶件器升起，将成型后的半弦管从下模型腔内顶出，叉车完成取件，同时准备下一块钢板上料，至此完成一个工作循环．

2.2面向模具制造的设计方案及实现

2.2.1分段结构

根据工件的长度，模具总长度确定为8m．通过有限元分析计算，结合压力机的结构尺寸，模具在合模状态下的截面确定为1.0m×0.9m．模具总重量约56t，其中下模约44t．模具沿长度方向分成4段，每段2m．每段模具的结构基本相同，减轻了设计的工作量．同时，加工也由单件变为“成组”，工艺得以简化，提高了加工效率和质量．

2.2．2端面键与耳板结构

各段模具之间采用端面键进行定位，保证工件在长度方向的直线度要求，实现快速、准确的定位安装．为了使各段模具顶起和落下时同步动作，同时保证模具的整体强度，各段模具的两端设计有L型连接板，通过螺栓进行连接．

2.2.3整体装配

各段模具装配成整体如图6所示．通过上述分段结构及定位和连接方式，可以保证模具整体具有足够的精度和连接强度．

2.3面向热压工艺的设计方案及实现

2.3.1型腔及模具截面形状

半弦管截面尺寸，取工件材料收缩率α=0．55%，计算得模具型腔截面理论尺寸为Rm=R×α=222.21×0.0055=223.43mm．实际尺寸需要加2mm左右的间隙，型腔截面实际尺寸确定为Rm=225.4mm．以型腔尺寸为依据设计模具截面形状如图7所示．

2.3.2毛坯的对中定位

根据工件截面图计算，毛坯钢板的宽度为L=568.15mm．加上适当的余量，毛坯宽度定为580mm．经计算，钢板加热后，宽度大约为600mm．在凹模顶面，设置适当数量对称布置的定位块．定位块厚80mm，内侧有一段斜面起导向作用，两侧定位块之间的距离为600mm．定位块同时兼做限位器。

2.3.3模具的牵引运动

下模通过牵引机构带动，可将模具开出压力机，实现在机外上料和顶出工件．轮子可以沿着其下方嵌在底板上的导轨滚动．模具在压力机中的停靠位置处，每个轮子下的一小段导轨做成活块，可以上下移动．模具需要移动时，通过下方薄型千斤顶顶起使模具抬起5mm，活块与导轨平齐，以保证模具顺利移出．模具在上料后，运行到工作位置时，千斤顶落下，活块随之落下，模具也落下定位，这时模具下模底面和底板面接触，轮子处在悬空状态，保证上下合模时不会使轮子受力而损坏．

2.3.4模具的升降和定位

为了实现在压力机外上料和顶出，需要下模在成型时落在压力机底座，并能够定位．在顶出及上料时，又能够抬离工作台，并通过导轨和轮子，由牵引机构驱动，运行到工作台外．模具的举升和降落，由设置在工作台导轨上的16个活块来实现，活块由超薄型油缸驱动。

2.3.5工件顶出机构

对于长度达8m的半弦管，为了能稳定地将工件顶出，顶出杆设计成如图11所示的U形结构．U形顶部适当地超出工件外直径一段距离，两端顶面形成小平面．顶杆沿轴向均匀地设置4根，在顶出时同时升起，包络工件外形，稳定地将工件顶离下模型腔．在上料的时候，顶杆上升到一定高度，由顶杆顶端的小平面承接加热的钢板，然后缓慢地落下，由下模上的导向定位块将钢板导入定位槽中，实现毛坯的对中定位．

2.3.6压力机外上下料机构

前文述及，受笼式压力机结构限制，从一端送料和出件非常困难，而且由于开模高度的限制，在压力机内顶出也难以实现．为了解决这些难题，采用在压力机外部上料和顶出，在缩短了上料时间的同时保证了工件的压制温度，避免由于温度过低造成回弹，影响最终成型尺寸，损伤模具和压力机．

模具设计论文篇12

高职灯具设计与工艺专业“1+2”人才培养模式是产、学、研结合的载体。在高职的三年学制中，第一、二学期完素质课程和专业基础课程的学习与训练，培养学生的综合素养和基础设计能力；第三、四、五学期在企业和工作室完成专业核心课程的学习与训练（含毕业设计），主要以引进企业真实项目、利用设计大赛的形式，对学生进行专业设计训练，培养学生的专业核心技能和职业能力；第六学期在企业顶岗实习，是学生以指导教师推荐或自找企业的形式到企业顶岗实习半年。“1+2”不能简单地认为是一年、两年的叠加，它注重学生综合素养、动手能力、创新能力及解决问题的能力的培养，其实质是运用校企两个培育人才的主体和环境对学生进行培养，以服务地方经济和高等职业教育相互融合为主要目的，使人才培养与市场需求相融合。

2.“1+2”人才培养目标

灯具设计与工艺专业“1+2”人才培养模式是以学生就业为导向的教育活动，以达到通过校企两个育人主体共同完成对学生培养教育的目的。培养目标包括：第一，根据灯饰照明企业对灯具设计师的岗位要求，优化人才培养方案。第二，针对教学内容、教学方法与手段、组织形式、考核评价等进行改革，进一步提升教学效率，提高人才培养质量。第三，主动适应灯饰照明产业设计师岗位发展需求，培养个性化和创新型灯具设计人才。第四，整合与发挥校企资源优势，优化资源配置，提升资源利用率，实现校企双赢的目的。第五，培养适合高职教育的“双师型”教学团队。第六，构建校企合作的长效机制。

3.“1+2”人才培养模式的特点

（1）促进校企合作，实现优势资源互补

“1+2”人才培养模式下，校企双方通过优势资源的共享与互补实现共同发展的目标。首先，此模式下，学校能为企业长期提供顶岗实习生。在实习过程中，企业能储备人才，降低人才培养成本，解决人才招聘的盲目性问题，保证人才的质量。其次，该模式不但能为企业解决设计人才匮乏的问题，还能为企业研发新产品、提升产品竞争力和经济效益服务。从学校的角度，“1+2”人才培养模式能够有效解决实践教学环节的不足，通过在企业顶岗实习，有针对性地提高学生的专业技能和动手能力，为其毕业后走上工作岗位奠定坚实的基础。这样不仅提高了学校的实践教学质量，也提高了人才培养质量，能真正实现教学与企业职业岗位要求的无缝对接。

（2）提高人才培养质量

专业技能和实践经验是职业教育中人才培养的重要因素，故职业教育的核心就是培养学生的职业能力。“1+2”人才培养模式在校企合作的基础上，结合学校多类型工作室和企业的教学平台，为学生创造实践和实习机会。在人才培育过程中，强化教学实践性环节，引进企业的真实项目，使教学具有针对性和实用性，激发学生学习的主动性与积极性，将理论知识与实践相结合，提高他们的专业技能和实际动手能力，大大提高了人才培养质量，从而缩短了学生走上工作岗位后的适应期，培养了学生的综合职业能力。

（3）促进教学团队建设

“1+2”人才培养模式能够积极推动校企的深度合作，通过“走出去”与“请进来”的方式达到复合型人才培养目的。所谓“走出去”是学校定期派遣专业教师到灯饰照明企业展开学习与实践活动，以提升教师的业务水平，使其通过实践体会企业的生产过程对知识与技术能力的要求，以及岗位对人才知识结构的需求，从而有目的地展开教学改革和设计研发，确保人才培养的水平与质量。“请进来”是指企业技术人员以兼课、讲座等形式参与到教育教学工作中，使专业教学更加贴近市场。这样以多元的师资结构对应课程教学，在组织实施教学的同时共同研发产品，真正实现校企融通、工学交替的办学宗旨。

（4）促进专业建设与课程改革

“1+2”人才培养模式是企业和学校共同培养人才的过程。首先，在专业建设过程中，应加强企业的合作与交流，关注灯饰照明产业的发展动向，使专业知识和专业技能始终保持前瞻性，保证专业建设的科学性和实用性。另外，充分发挥专业指导委员会的作用，召开专业建设研讨会，要求灯饰企业的设计专家就人才培养方案、课程体系、教学内容等提出修改意见。这样，校企双方的合作就涵盖了教学的整个过程。其次，在专业教学内容改革过程中，针对以往的专业课程体系、教学内容存在与企业要求脱节现象的实际情况，依据灯饰企业灯具设计岗位的标准要求和工作过程确定教学内容、选择教学方法，从而推进专业教学内容的改革。

二、课程体系的重构

灯具设计涉及的学科领域较广，包括设计学、美学、材料学、电子电工等学科，具有交叉性和综合性的特点。灯具设计的学科特点决定了其与工业设计专业课程体系的差异性和独特性。在继承与发展的基础上，构建适合灯具设计职业岗位标准要求的课程体系，是为我国灯饰照明产业发展提供优秀设计人才的根本保证。要构建适合灯饰照明企业设计师岗位人才培养的课程体系，就必须根据灯饰产业需求，结合灯具企业的技术标准，将灯饰企业设计师岗位的典型工作任务流程与要求作为灯具设计课程体系建设的重点。在建设过程中，针对灯饰照明企业开展广泛调研，了解灯具生产的工艺流程、技术标准与技术要求，了解灯具设计师岗位应具备的专业知识与技能要求，并针对往届灯具设计毕业生的信息反馈、麦可思调查数据等进行分析，对原有的灯具设计与工艺专业课程体系进行梳理，通过召开专家论证会等形式，确定灯具设计与工艺专业人才培养目标，设置专业课程与教学内容，重构适应灯具设计生产实际、适合灯具设计师职业岗位要求的模块化课程体系。把灯具设计与工艺专业课程体系设置为四个能力模块，即人文素质模块、计算机辅助设计模块、设计基础能力模块和专业设计能力模块。每个模块具有不同的目标要求，包含不同的课程，每门课程也具有不同的目标要求。模块设置是进阶式的由低级到高级，学生循序渐进地掌握专业知识与技能，能够较好地培养综合职业能力。

三、教学的组织实施

1.课程教学与工作室对接

在专业教学组织安排上，以企业设计项目和设计赛事为主线，以教师组织负责，学生参与设计的方式进行教学。首先，设计基础和计算机辅助设计能力模块的学习与训练主要是培养学生的基本造型能力和审美意识，提高其对于计算机设计软件的基本操作技巧，这些课程对接学校的课室或实训室展开教学。其次，专业设计能力模块的课程学习与训练主要培养学生的实际动手能力和创新创意能力，这些课程对接到多类型工作室和企业进行学习与实训。如灯具工艺与材料、灯具行业标准与认证、灯具装配等课程所涉及的学科领域较广，只有企业的工程技术人员精通这些知识与技能，因此这些课程的教学任务主要由他们来承担，而且必须安排在企业进行教学。多类型工作室是学生进行专业学习和项目实训的主要阵地，分为教师工作室、专家工作室、学生工作室三种类型，每种类型工作室的功能、师资、目标要求均不同，并且都对接了相应的课程，主要核心课程安排学生在专家工作室（任课教师为资深灯具设计师）进行学习与实训。

2.课程任务与企业对接

课程教学以企业项目为载体，实行项目化教学。课程的实训项目来源于合作的灯饰照明企业。为确保教学质量的提高，使学生在实践中掌握专业知识与技能，任课教师课前必须与合作企业加强联系，落实灯具方面的相关设计项目，确保课程教学的正常开展。

3.校企双方共同考核评价

在教学过程中引入竞争机制。任课教师把班级学生分成若干个学习小组，要求每个小组在同一时间对同一个项目展开设计，项目设计结束后，企业专家到课堂评选（考核评价）设计方案。每位学生以PPT的方式进行提案，表达自己的设计思想。最后由企业专家、教师评选出优秀设计作品并给予奖励，对较成熟的设计方案要求进一步完善，实现“作品—产品—商品”的转化。这种教学方法能使学生逐渐养成竞争的意识。同时，学生面对面地与企业专家进行交流、互动，不但可以了解企业的相关要求，而且能激发他们的学习兴趣，提高专业设计水平，从而促进专业课程教学改革，提高教育教学质量。