电动机论文篇1

1电机绕组局部烧毁的原因及对策

1.1由于电机本身密封不良，加之环境跑冒滴漏，使电机内部进水或进入其它带有腐蚀性液体或气体，电机绕组绝缘受到浸蚀，最严重部位或绝缘最薄弱点发生一点对地、相间短路或匝间短路现象，从而导致电机绕组局部烧坏。

相应对策：①尽量消除工艺和机械设备的跑冒滴漏现象；②检修时注意搞好电机的每个部位的密封，例如在各法兰涂少量704密封胶，在螺栓上涂抹油脂，必要时在接线盒等处加装防滴溅盒，如电机暴漏在易侵入液体和污物的地方应做保护罩；③对在此环境中运行的电机要缩短小修和中修周期，严重时要及时进行中修。

1.2由于轴承损坏，轴弯曲等原因致使定、转子磨擦（俗称扫膛）引起铁心温度急剧上升，烧毁槽绝缘、匝间绝缘，从面造成绕组匝间短路或对地“放炮”。严重时会使定子铁心倒槽、错位、转轴磨损、端盖报废等。轴承损坏一般由下列原因造成：①轴承装配不当，如冷装时不均匀敲击轴承内圈使轴受到磨损，导致轴承内圈与轴承配合失去过盈量或过盈量变小，出现跑内圈现象，装电机端盖时不均匀敲击导致端盖轴承室与轴承外圈配合过松出现跑外圈现象。无论跑内圈还是跑外圈均会引起轴承运行温升急剧上升以致烧毁，特别是跑内圈故障会造成转轴严重磨损和弯曲。但间断性跑外圈一般情况下不会造成轴承温度急剧上升，只要轴承完好，允许间断性跑外圈现象存在。②轴承腔内未清洗干净或所加油脂不干净。例如轴承保持架内的微小刚性物质未彻底清理干净，运行时轴承滚道受损引起温升过高烧毁轴承。③轴承重新更换加工，电机端盖嵌套后过盈量大或椭圆度超标引起轴承滚珠游隙过小或不均匀导致轴承运行时磨擦力增加，温度急剧上升直至烧毁。④由于定、转子铁心轴向错位或重新对转轴机加工后精度不够，致使轴承内、外圈不在一个切面上而引起轴承运行“吃别劲”后温升高直至烧毁。⑤由于电机本体运行温升过高，且轴承补充加油脂不及时造成轴承缺油甚至烧毁。⑥由于不同型号油脂混用造成轴承损坏。⑦轴承本身存在制造质量问题，例如滚道锈斑、转动不灵活、游隙超标、保持架变形等。⑧备机长期不运行，油脂变质，轴承生锈而又未进行中修。

相应对策：①卸装轴承时，一般要对轴承加热至80℃~100℃，如采用轴承加热器，变压器油煮等，只有这样，才能保证轴承的装配质量。②安装轴承前必须对其进行认真仔细的清洗，轴承腔内不能留有任何杂质，填加油脂时必须保证洁净。③尽量避免不必要的转轴机加工及电机端盖嵌套工作。④组装电机时一定要保证定、转子铁心对中，不得错位。⑤电机外壳洁净见本色，通风必须有保证，冷却装置不能有积垢，风叶要保持完好。⑥禁止多种油脂混用。⑦安装轴承前先要对轴承进行全面仔细的完好性检查。⑧对于长期不用的电机，使用前必须进行必要的解体检查，更新轴承油脂。

1.3由于绕组端部较长或局部受到损伤与端盖或其它附件相磨擦，导致绕组局部烧坏。

相应对策：电机在更新绕组时，必须按原数据嵌线。检修电机时任何刚性物体不准碰及绕组，电机转子抽芯时必须将转子抬起，杜绝定、转子铁芯相互磨擦。动用明火时必须将绕组与明火隔离并保证有一定距离。电机回装前要对绕组的完好性进行认真仔细的检查确诊。

1.4由于长时间过载或过热运行，绕组绝缘老化加速，绝缘最薄弱点碳化引起匝间短路、相间短路或对地短路等现象使绕组局部烧毁。

相应对策：①尽量避免电动机过载运行。②保证电动机洁净并通风散热良好。③避免电动机频繁启动，必要时需对电机转子做动平衡试验。

1.5电机绕组绝缘受机械振动（如启动时大电流冲击，所拖动设备振动，电机转子不平衡等）作用，使绕组出现匝间松驰、绝缘裂纹等不良现象，破坏效应不断积累，热胀冷缩使绕组受到磨擦，从而加速了绝缘老化，最终导致最先碳化的绝缘破坏直至烧毁绕组。

相应对策：①尽可能避免频繁启动，特别是高压电机。②保证被拖动设备和电机的振动值在规定范围内。

2三相异步电动机一相或两相绕组烧毁（或过热）的原因及对策

如果出现电动机一相或两相绕组烧坏（或过热），一般都是因为缺相运行所致。当电机不论何种原因缺相后，电动机虽然尚能继续运行，但转速下降，滑差变大，其中B、C两相变为串联关系后与A相并联，在负荷不变的情况下，A相电流过大，长时间运行，该相绕组必然过热而烧毁。为三相异步电动机绕组为Y接法的情况：电源缺相后，电动机尚可继续运行，但同样转速明显下降，转差变大，磁场切割导体的速率加大，这时B相绕组被开路，A、C两相绕组变为串联关系且通过电流过大，长时间运行，将导致两相绕组同时烧坏。

电动机论文篇2

工程机械化是人类生产文明进步的重要表现，从生产力角度工程机械化是实现生产力提升的直接标志。从广义角度上讲工程机械化就是工程建设施工实现了机械设备替代人力劳动，其是对工程建设施工过程中所有应用机械设备的总称。工程机械制造作为制作用于工程建设的机械设备施工环节，其所制作的机械设备种类众多，例如运输机械、起重机械、矿工冶金机械等等。在国家经济发展过程中，机械制造水平在一定程度上显示了该国家的科技发展水平，也就是说一个国家的机械制造水平很大程度上影响了国民经济发展。目前，我国已经实现了工程机械化发展，但相比于发达国家还有一定的差距，这在一定程度上影响了机械制造业水平的发展与进步，同时也影响了我国国民经济的进一步发展。相对来看，我国在机械制造发展方面还具有相对广阔的发展空间和前景，为此我们应该充分发挥国内机械制造业的潜力，以实现对我国机械制造水平地提升。

1.2机电自动化

机电自动化是一门综合性的机电技术类型，其是机电技术实现科技化发展的重要标志。从机电工程本质上讲，其本身就属于科技化发展产物，而机电自动化则是实现了机电工程全面科技化的发展。从当前的社会发展状态与情况来看，机电自动化发展是现代化生产环节中不可或缺的一部分。在科学技术的发展背景下，各个专业之间相互渗透、交叉越来越频繁，机电自动化就是专业交叉的重要产物，其引领了工程领域中的技术革命。在计算机技术发展迅速的科技背景下，电子技术对工程领域中的工业控制、生产方式革新、企业内部管理与成本控制均产生了重要影响，所以说机电自动化技术的发展是实现人类机械电子设备发展的重要里程碑。

2机电自动化在工程机械制造中的应用分析

机电自动化发展作为科学技术在制造业当中的重要发展标志，其所能够为社会生活带来的不仅是机械设备制造技术上的发展与进步，更是推动社会生产力水平向科技化、高效化发展的重要支持。随着机电自动化在机械系统设计、调试等方面的应用，其对工程机械制造业的发展及效益提升带来了重要推动。文章选择机电自动化在工程机械制造中最常见的集中技术进行分析。

2.1集成自动化技术

集成自动化技术是指机械制造中对各类生产经营、技术功能的集成性发展。在传统技术模式下，实现对机械制造技术的集成化发展是不切实际的，但随着信息技术的逐步完善与应用，集成自动化技术不仅得以实现，还成为了机械制造过程中使用最普遍的技术内容。随着市场经济体制地到来，机械制造业地竞争越来越激烈，为了能够在市场竞争中站稳脚跟，很多机械制造企业开展技术研究与发展，通过将电子计算机辅助设计技术、数控教工技术以及企业管理系统等多种技术与系统内容引入到企业的机械生产制造系统中，得到了非常显著地发展，并成为了机械制造业当中企业的发展潮流，CIMS工程应用的有效保持，在提升机械制造企业的生产能力和市场竞争里的基础上，也实现了集成自动化技术地有效发展。

2.2柔性自动化技术

所谓“柔性自动化技术”是以数控技术为核心，在融合其他先进技术的前提下而建立起的新兴技术类型。从生产与操作过程方面来看，柔性自动化技术能够实现机械制作与生产全自动化发展。在柔性自动化技术当中，包括机械设备的材料准备、制作、生产等一系列生产行为都由计算机来予以控制和操作。相比于传统人力机械生产模式，柔性自动化技术不仅能够在计算机技术的精确控制下，保证机械设备生产、制作过程中的各项生产行为、尺寸的准确性，同时还能大大减少对劳动力的应用，实现了对生产成本的有效控制，并在此基础上实现生产效率地有效提升，在确保机械设备生产秩序的基础上，提高生产效益。无论是从机械制造业未来发展角度考虑，还是制造企业的效益提升角度分析，柔性自动化技术都将成为机械设备自动化生产的主流模式。

2.3智能自动化技术

智能自动化技术即智能华机电自动化技术，其是在计算机技术发展支持下，通过利用计算机智能系统对人类行为地模拟，从而替代人类去进行机械设备的生产操作及相关行为。从表面上看智能自动化技术与柔性自动化技术有一定的共同性，但智能自动化技术要比柔性自动化技术更高级，相比于柔性自动化技术而言，智能自动化技术能够通过对人类行为地模仿，来提高自身的工作能力，并对生产行为产生一定的判断力，这是柔性自动化技术所不具备的优势。智能自动化技术在机械设备制造中的应用，能够更进一步提升机械制造行为的准确性，并保证这一行为能够始终保持在一个高水平状态之上。需要注意的是由于智能自动化技术需要人工操作来作为主观工作支持，因此要经常对智能自动化技术进行维护，以确保智能自动化技术的良好工作状态。

3注意事项

虽然机电自动化在机械制造中展现出了多方面的优势，但针对当前的机电自动化水平来看，其仍存在诸多不足，因此在实际应用过程中，要做好以下几方面的控制：（1）规范应用流程。机电自动化在为机械制造提供支持是建立起机电自动化设备、系统软件的规范安装与应用前提下的，为此企业必须要严格按照机电自动化要求进行工作，避免操作不当而为企业带来不必要的损失；（2）做好质量控制。机电自动化在机械制造当中的应用，确实能够为机械制造带来重要帮助，但企业必须要保证其所制造出来的机械设备质量符合质检与应用要求，否则机电自动化为工程机械制造带来的进步意义都是空谈。

电动机论文篇3

引言：

随着电力电子学、微电子学、计算机技术和控制理论的迅速发展，交流传动系统，在宽调速范围高稳速精度、快速响应和四象限运行等性能方面也达到了与直流调速媲美的效果。尤其是让变频器为核心的变频调速因其优异的调速性能而被公认为最有发展前途的调速方式。目前，变频器已迈进了高性能、多功能、小型化和廉价化阶段。为便于变频器的合理使用，本文将对变频器容量选择过程作简略探讨。

1、变频器容量的选择

变频器容量的选择是一个重要且复杂的问题，要考虑变频器容量与电动机容量的匹配，容易偏小会影响电动机有效力矩的输出，影响系统的正常运行，甚至损坏装置，而容量偏大则电流的谐波分量会增大，也增加了设备投资。

1.1变频器容量选择的步骤：

变频器容量选择可分三步：

（1）了解负载性质和变化规律，计算出负载电流的大小或作出负载电流图I=f(t)。

（2）预选变频器容量及其他

（3）校验预选变频器。必要时进行过载能力和起动能力的校验。若都通过，则预选的变频器容量便选定了；否则从（2）开始重新进行，直到通过为止。

在满足生产机械要求的前提下，变频器容量越小越经济。

1.2基于不用电动机负载电流下变频器容量的选择

一般地说，变频器的容量有三种表示方法：①额定电流；②适配电动机的额定功率。③额定视在功率。不管是哪一种表示方法，归根到底还是对变频器额定电流的选择，应结合实际情况根据电动机有可能向变频器吸收的电流来决定。通常变频器的过载能力有两种：①1.2倍的额定电流，可持续1分钟；②1.5倍的额定电流，可持续1分钟；而且变频器的允许电流与过程时间呈反时限的关系。如1.2(1.5)倍的额定电流可持续1min；而1.8(2.0)倍的额定电流，可持续0.5min。这就意味着：①不论任何时候向电动机提供在1min（或0.5min）以上的电流都必须在某些范围内。②过载能力这个指标，对电动机来说，只有在起动（加速）过程中才有意义，在运行过程中，实际上等同于不允许过载。

下面讨论如何根据电动机负载电流的情况来选择变频器的容量。

1.2.1一台变频器只供一台电动使用，即一拖一。

在计算出负载电流后，还应考虑三个方面的因素：①用变频器供电时，电动机电流的脉动相对工频供电时要大些；②电动机的起动要求。即是由低频低压起动，还是额定电压、额定频率直接起动。③变频器使用说明书中的相关数据是用该公司的标准电机测试出来的。要注意按常规设计生产的电机在性能上可能有一定差异，故计算变频器的容量时要留适当余量。

（1）恒定负载连续运行时变频器容量的计算。

由低频低压起动或由软起动器起动，而变频器只用来完成变频调速时，要求变频器的额定电流稍大于电动机的额定电流即可：IFN≥1.1IMN，其中，IFN—变频器额定电流，IMN——电动机额定电流。

额定电压、额定频率直接起动时，对三相电动机而言，由电动机的额定数据可知，起动电流是额定电流的5—7倍。因而得用下式来计算变频器的频定电流。

IFN≥Imst/KFg

式中Imst—电动机在额定电压，额定频率时的起动电流。

KFg—变频器的过载倍数

（2）周期性变化负载连续运行时变频器容量的计算。

很多情况下电动机的负载具有周期性变化的特点。显然，在此情况下，按最小负载选择变频器的容量，将出现过载，而按最大负载选择，将是不经济的。由此推知，变频器的容量可在最大负载与最小负载之间适当选择，以便变频器得到充分利用而又不到过载。

首先作出电动机负载电流图n=Φt)及I=f(t),然后求出平均负载电流Iav再预选变频器的容量，关于Iav的计算采用如下公式：

Iav=（I1t1+I2t2+…+Ijtj+…）÷（t1+t2+…+tj+…）

考虑到过渡过程中，电动机从变频器吸收的电流要比稳定运行时大，而上述Iav没有反映过渡过程中的情况。因此，变频器的容量按IFN≥（1.1—1.2）Iav修正后预选（式中，Ij为第j段运行状态下的平均电流，tj为第j段运行状态下对应的时间，同时若过渡过程在整个工作过程中占较大比重，则系数(1.1—1.2)选偏大的值。

（3）非周期性变化负载连续运行时变频器容量的计算。

这种情形一般难以作出负载电流图，可按电动机在输出最大转矩时的电流计算变频器的额定电流，可用该式IFN≥IM(max)/KFg（式中IM(max)）为电动机在输出最大转矩时的电流，确定。

1.2.2一台变频器同时供多台电动机使用，即一拖多

除了要考虑一拖一的几种情形外，还可以根据以下三种情况区别对待。

（1）各台电动机均由低频低压起动，在正常运行后不要求其中某台因故障停机的电动机重新直接起动，这时变频器容量按IFN≥IM(max)+ΣIMN，（式中ΣIMN，为其余各台电动机的额定电流之和。IMst(max)为最大电动机的起动电流？

（2）一部分电动机直接起动，另一部分电动机由低频低压起动。

除了使电动机运行的总电流不超过变频器的额定输出电流之外，还要考虑所有直接起动电动机的起动电流，即IFN≥(ΣIMst’+ΣIMN’)/KFg，（式中，ΣMisty为所有直接起动电动机在额定电压，额定频率下的起动电流总和，ΣIMN为全部电动机额定电流的总和）。

上述是变频器容量选择的一般原则和步骤。生产实际中，还需要针对具体生产机制的特殊要求，灵活处理，很多情况下，也可根据经验或供应商提供的建议，采用一些比较实用的方法。

2、变频器起动加速为能力的校验

电动机论文篇4

相应对策：①尽量消除工艺和机械设备的跑冒滴漏现象；②检修时注意搞好电机的每个部位的密封，例如在各法兰涂少量704密封胶，在螺栓上涂抹油脂，必要时在接线盒等处加装防滴溅盒，如电机暴漏在易侵入液体和污物的地方应作保护罩；③对在此环境中运行的电机要缩短小修和中修周期，严重时要及时进行中修。

2.由于轴承损坏，轴弯曲等原因致使定、转子磨擦（俗称扫膛）引起铁心温度急剧上升，烧毁槽绝缘、匝间绝缘，从面造成绕组匝间短路或对地“放炮”。严重时会使定子铁心倒槽、错位、转轴磨损、端盖报废等。轴承损坏一般由下列原因造成：①轴承装配不当，如冷装时不均匀敲击轴承内圈使轴受到磨损，导致轴承内圈与轴承配合失去过盈量或过盈量变小，出现跑内圈现象，装电机端盖时不均匀敲击导致端盖轴承室与轴承外圈配合过松出现跑外圈现象。无论跑内圈还是跑外圈均会引起轴承运行温升急剧上升以致烧毁，特别是跑内圈故障会造成转轴严重磨损和弯曲。但间断性跑外圈一般情况下不会造成轴承温度急剧上升，只要轴承完好，允许间断性跑外圈现象存在。②轴承腔内未清洗干净或所加油脂不干净。例如轴承保持架内的微小刚性物质未彻底清理干净，运行时轴承滚道受损引起温升过高烧毁轴承。③轴承重新更换加工，电机端盖嵌套后过盈量大或椭圆度超标引起轴承滚珠游隙过小或不均匀导致轴承运行时磨擦力增加，温度急剧上升直至烧毁。④由于定、转子铁心轴向错位或重新对转轴机加工后精度不够，致使轴承内、外圈不在一个切面上而引起轴承运行“吃别劲”后温升高直至烧毁。⑤由于电机本体运行温升过高，且轴承补充加油脂不及时造成轴承缺油甚至烧毁。⑥由于不同型号油脂混用造成轴承损坏。⑦轴承本身存在制造质量问题，例如滚道锈斑、转动不灵活、游隙超标、保持架变形等。⑧备机长期不运行，油脂变质，轴承生锈而又未进行中修。

相应对策：①卸装轴承时，一般要对轴承加热至80℃~100℃，如采用轴承加热器，变压器油煮等，只有这样，才能保证轴承的装配质量。②安装轴承前必须对其进行认真仔细的清洗，轴承腔内不能留有任何杂质，填加油脂时必须保证洁净。③尽量避免不必要的转轴机加工及电机端盖嵌套工作。④组装电机时一定要保证定、转子铁心对中，不得错位。⑤电机外壳洁净见本色，通风必须有保证，冷却装置不能有积垢，风叶要保持完好。⑥禁止多种油脂混用。⑦安装轴承前先要对轴承进行全面仔细的完好性检查。⑧对于长期不用的电机，使用前必须进行必要的解体检查，更新轴承油脂。

3.由于绕组端部较长或局部受到损伤与端盖或其它附件相磨擦，导致绕组局部烧坏。

相应对策：电机在更新绕组时，必须按原数据嵌线。检修电机时任何刚性物体不准碰及绕组，电机转子抽芯时必须将转子抬起，杜绝定、转子铁芯相互磨擦。动用明火时必须将绕组与明火隔离并保证有一定距离。电机回装前要对绕组的完好性进行认真仔细的检查确诊。

4.由于长时间过载或过热运行，绕组绝缘老化加速，绝缘最薄弱点碳化引起匝间短路、相间短路或对地短路等现象使绕组局部烧毁。

相应对策：①尽量避免电动机过载运行。②保证电动机洁净并通风散热良好。③避免电动机频繁启动，必要时需对电机转子做动平衡试验。

5.电机绕组绝缘受机械振动（如启动时大电流冲击，所拖动设备振动，电机转子不平衡等）作用，使绕组出现匝间松驰、绝缘裂纹等不良现象，破坏效应不断积累，热胀冷缩使绕组受到磨擦，从而加速了绝缘老化，最终导致最先碳化的绝缘破坏直至烧毁绕组。

相应对策：①尽可能避免频繁启动，特别是高压电机。②保证被拖动设备和电机的振动值在规定范围内。二、三相异步电动机一相或两相绕组烧毁（或过热）的原因及对策

如果出现电动机一相或两相绕组烧坏（或过热），一般都是因为缺相运行所致。在这里不作深刻的理论分析，仅作简要说明。

当电机不论何种原因缺相后，电动机虽然尚能继续运行，但转速下降，滑差变大，其中B、C两相变为串联关系后与A相并联，在负荷不变的情况下，A相电流过大，长时间运行，该相绕组必然过热而烧毁。

三相异步电动机绕组为Y接法的情况：电源缺相后，电动机尚可继续运行，但同样转速明显下降，转差变大，磁场切割导体的速率加大，这时B相绕组被开路，A、C两相绕组变为串联关系且通过电流过大，长时间运行，将导致两相绕组同时烧坏。

这里需要特别指出，如果停止的电动机缺一相电源合闸时，一般只会发生嗡嗡声而不能启动，这是因为电动机通入对称的三相交流电会在定子铁心中产生圆形旋转磁场，但当缺一相电源后，定子铁心中产生的是单相脉动磁场，它不能使电动机产生启动转矩。因此，电源缺相时电动机不能启动。但在运行中，电动机气隙中产生的是三相谐波成分较高的椭圆形旋转磁场，所以，正在运行中的电动机缺相后仍能运转，只是磁场发生畸变，有害电流成分急剧增大，最终导致绕组烧坏。

电动机论文篇5

【关键词】电控发动机故障分析

电控发动机系统主要由电控燃油喷射系统、电控点火装置、怠速控制、排放控制、进气控制、增压控制、警告提示、自我诊断与报警系统等子系统组成。其中电控系统作为整个发动机系统的控制核心,用来协调各平行和上级系统的工作。

1发动机电控系统的组成

电控燃油喷射系统由三个系统组成:燃油系统、进气系统和电控系统。

1.1燃油系统

燃油系统的功能是向汽缸或进气管喷射燃烧时所需的燃油量。燃油从燃油箱内由电动汽油泵吸出,经汽油滤清器后,再由压力调节器加压,将压力调节到比进气管压力高出约250Kpa(2.55kgf/cm2)压力,然后经输油管配送给喷油器和冷起动喷油器,喷油器根据电控单元ECU发来的脉冲信号,把适量燃油喷射到气缸内。

1.2进气系统

进气系统为发动机可燃混合气的形成提供必须的空气。空气经过空气滤清器、空气流量计、节气门体、进气总管、进气岐管进入气缸。节气门全闭,发动机在怠速工况下运行时,空气经旁通气道直接进入进气岐管。

1.3电控系统

电控系统是电控单元根据传感器检测到的发动机运行工况和汽车运行工况来确定喷油量及点火提前角,从而控制发动机在最佳工况下的运转。

与传统的化油器式发动机相比,电控发动机在结构和功能上均有了较大的改进。主要有:

(1)结构的层次性、复杂性从系统论的观点,电控发动机是由有限个“元素”通过各种“联系”构成的多层次系统。“联系”可分为:结构类、功能类、传感器测点类,各自均有一定的层次性,包括顶级即电控发动机本身,分系统级由电控系、冷却系、启动系、机械系等组成。各类与各层次间既有各自独立的功能,又相互影响、相互牵制。整个机体通过ECU的控制来协调各子系统,完成发动机总体功能,各子系统的功能又是由各自部件的功能相协调来实现的,各部件的功能又需要通过各元件的协调来实现。

(2)功能控制的集中性随着电子技术的飞速发展,电子控制单元采用了数字电路及大规模集成电路,同时微机处理速度的不断提高和存储容量的增加使其控制功能大大增加,并具有备用功能。另外,与汽油喷射控制、点火控制及其它控制系统相关的各种控制器,由于所用的传感器均可通用,如水温传感器、进气温度传感器等,因此,利用控制功能集中化就可以不必按功能不同设置传感器和ECU,而将多种控制功能集中到一个ECU上,不同控制功能所共同需要的传感器也就只设一个,这就是集中控制系统。

汽车发动机电控系统的主要部件有:电子控制单元(ECU)、空气流量计、节流阀体、发动机转速传感器等,其中节流阀体又包括:节气门电位计、怠速节气门电位计、怠速开关、怠速调节电机等。从控制原理来看,发动机电子控制系统可以简化为传感器、电子控制单元(ECU)和执行器三大组成部分。传感器是感知信息的部件,功用是采集控制系统的信号并转换成电信号输送给ECU,以提供汽车运行状况和发动机工况等相关信息。ECU接收来自传感器的信息,进行存储、计算和分析处理后发出响应的控制指令给执行器。执行器即执行元件,其功用是执行ECU的专项指令,从而完成控制目的。

2发动机电控系统的故障分析

发动机电控系统其结构的层次性、复杂性,其控制功能的集中性,导致其故障表现形式的多样性、复杂性。主要表现有:

(1)多维层次性对电控发动机而言,其故障可划分为电控系、起动系、点火系、冷却系及机械系等子系统,子系统又由各部件与元件构成。同样,其按功能也可划分为若干个层级。因而发动机电控系统的故障原因与故障征兆也相应与不同的结构层级、功能层级以及传感器测点类相关联。

(2)传播性发动机电控系统故障传播方式有两种:横向传播,例如电控系系统内某一传感器故障可引起电控系内其它传感器功能失常或失效;纵向传播,即由元件的故障相继引起部件故障—子系统故障—系统故障。因此微小的故障如不及时发现和排除会造成严重的后果。

(3)相关性某一故障可能对应若干征兆;某一征兆也可能对应若干故障。它们之间存在着错综复杂的关系。

(4)时间性发动机电控系统故障产生与表现常常与时间有关,这是由于发动机运转的动态性所决定的,如间歇性故障。

电动机论文篇6

2计算机技术在电力系统中的实现

2.1系统的应用服务器

在上文中所提及到的三层C/S结构，所添加的中间件的部位是最为重要的部分。这里将对中间件进行一个较为详尽的解释。这一部位具有强大的通信功能，同时自身的可扩展性可以得到极高的展现。由此使得客户机与服务器之间、服务器相互之间的数据传输稳定进行，实现两者群体之间的通信进行。结合在上文中所提到的功能的实现问题，可以知道，应用程序服务器在发挥本身程序功能的同时，又承担着DCOM服务器的角色。

2.2实时数据的获取和保存

应用程序服务器是承接实时数据的纽带。说到实时数据这里就要有所区分，实时数据是分为未处理的和已处理的两个部分，前者是存在于前置机中，后者则是具体的计算之后呈现的。这里需要提及到的是WinSock编程。当操作电力自动化时，内部存在一个存盘线程，位于后台部位，只要不是有系统出现暂停或者是退出的问题，就会一直运行。

2.3系统的应用逻辑

在文中我们所采用的三层C/S结构，应用逻辑是需要被定义在应用服务器端的，这样就可以达到所有用户共享这一资源的目的，假设遇到事物逻辑变化，则只需对服务器中的应用逻辑进行一定的更改即可。这样就使得客户端在运行和使用过程中减少了很多不必要的问题。

3计算机技术应用于电力系统自动化的价值和意义

当今社会的发展速度加快，对于电力的性能要求也进一步提高。将计算机技术应用与电力系统自动化的过程中，可以有效提升相关电力部门的管理水平和工作效率，自动化和智能化的优势得到很好的展现。另一方面则是在安全性方面更加有保障，由于计算机技术本身的自动化优势，可以将许多风险性事件的危险度降到最低，电力系统在自动化加强的同时，对电力使用的安全性能方面也有显著加强，使得安全性有效提高。计算机技术于电力系统自动化的应用过程中产生了极大的积极效益，促进了社会整体的进步与发展。

电动机论文篇7

二、排气再循环

这种系统就是把发动机中排出的一些废气继续回送到汽车的进气歧管中，再混入一定量的新鲜空气最后再一起被送入气缸,这样可以在一定程度上减少发动机生成有害气体,其中关于再循环系统中所循环的的废气量则是排气再循环阀来自动控制。怠速控制汽车中的怠速控制的功用就是达到让发动机起动之后就很快进入暖机过程的目的，同时还能自动的保持发动机在怠速下稳定的运行。而关于怠速控制的主要内容就是:汽车起动后的对于暖机过程的相关控制以及负荷变化的控制等等。

三、汽车发动机电子技术的发展趋势

由于经济的快速发展，人们已经不仅仅满足于物质追求了，所以人们对于汽车的安全性、环保性、舒适性、娱乐性等等的要求也就不断的严苛,这就直接导致了汽车电子技术完全迈进了优化人、汽车、环境三者之间的整体意识的时代。汽车发动机电子技术的快速发展对于汽车相关性能的提高至关重要。笔者认为在未来汽车发动机电子控制技术的发展趋势有以下两点:首先就是传感器技术。因为当前人们汽车的自动化程度要求和传感器的依赖程度越来越高，这样就促使传感器朝着多功能化、集成化智能化和微型化这三个方向发展，2、发动机电控单元ECU。电控单元ECU是汽车电子控制系统中的核心部件,微处理机功能要更强大。

电动机论文篇8

0前言

电控汽油喷射发动机是装有电脑、传感器、执行元件的智能控制发动机。它可以精确控制空燃比，使燃烧充分，显著减少排气污染。同时，由于发动机工作稳定性得到加强，从而降低了噪音。其传感器采集瞬息变化的空气进气量、发动机负荷、水温、进气温度等信号输入电脑，由电脑计算出适时的、恰当的汽油量和最佳点火提前角，并输出控制信号给喷油阀和点火器，使得发动机在各工况下得到最佳性能。

1汽车电控发动机常见故障及排除方法

当汽车电控发动机工作不正常，而自诊断系统却没有故障码输出时，尤其需要依靠操作人员的检查、判断，以确定故障的性质和产生故障的部位。笔者现将汽车电控发动机常见故障总结为以下：

1.1发动机不能发动

（1）故障现象：打开点火开关，将点火开关拨到起动位置，发动机发动不着。

（2）故障产生的可能原因：

A.起动系统故障使发动机不能转动或转动太慢：①蓄电池存电不足、电极桩柱夹松动或电极桩柱氧化严重；②电路总保险丝断；③点火开关故障；④起动机故障；⑤起动线路断路或线路连接器接触不良。

B.点火系统故障：①点火线圈工作不良，造成高压火花弱或没有高压火花；②点火器故障；③点火时间不正确。

C.燃油喷射系统故障：①油箱内没有燃油；②燃油泵不工作或泵油压力过低；③燃油管泄漏变形；④断路继电器断开；⑤燃油压力调节器工作不良；⑥燃油滤清器过脏。

D.进气系统故障：①怠速控制阀或其控制线路故障；②怠速控制发阀空气管破裂或接头漏气；③空气流量计故障。

E.ECU故障。

（3）诊断排除方法和步骤。

①打起动档，起动机和发动机均不能转动，应按起动系故障进行检查。首先，检查蓄电池存电情况和极柱连接和接触情况；如果蓄电池正常时，检查起动线路、保险丝及点火开关；②踏下油门到中等开度位置，再打起动机。如果此时，发动机能够发动，则说明故障为怠速控制阀及其线路故障或者是进气管漏气，如果踏下油门到中等开度位置时，仍然发动不着，应进行下一步骤的检查；③进行外观检查。检查进气管路有无漏气之处；检查各软管及其连接处是否完好；检查曲轴箱通风装置软管有无漏气或破裂；④检查高压火花。如果高压火花不正常，应检查高压线、点火线圈、分电器和电子点火器；⑤检查点火顺序是否正确；⑥检查供油系统的供油情况。在确认油箱有泪的情况下，检查燃油管中的供油压力；⑦检查点火正时及各缸的点火顺序；⑧检查装在空气流量计上的燃油泵开关的工作情况；⑨检查各缸火花塞的工作情况；⑩检查点火正时。如点火正时不正确，应进一步检查点火正时的控制系统；B11检查ECU的供电情况和工作情况，确定是否是ECU的故障。

1.2发动机失速故障

（1）故障现象：发动机工作时，转速忽高忽低，这种现象即为发动机失速现象，其故障被称为发动机失速故障。

（2）故障原因：造成发动机转速忽高忽低的原因有燃油喷盘系统的故障，也有点火控制系统的故障，还有进气系统的故障。常见的故障原因有以下几点：

①进气系统存在漏气处。如各软管及连接处漏气，PVC阀漏气，EGR系统漏气，机油尺插口处漏气，机油滤清器盖漏气等；②空气滤清器滤芯过脏；③空气流量计工作不正常；④燃油喷射系统供油压力不稳。如油管变形，系统线路连接接触不良，燃油泵泵油压力不足，燃油压力调节器工作不稳定，燃油滤清器过脏，断路继电器触点抖动等；⑤点火正时不正确；⑥冷起动喷油器和温度正时开关工作不良；⑦ECU故障。

（3）诊断排除方法和步骤：①检查进气管路有无漏气现象。检查各软管及连接接头处、PVC阀管子、EGR系统、机油尺插口、机油滤清器盖；②检查供油压力。检查油箱中燃油是否过少，检查燃油管内的压力是否不稳。具体方法与检查发动机不能发动时相同；③检查空气滤清器滤芯是否过脏；④检查点火提前角；⑤检查各缸火花塞工作情况；⑥检查冷起动喷油器和温度一时间控制开关的工作情况；⑦检查空气流量计的输出电压及与发动机工况的变化关系；⑧检查喷油器的喷油情况；⑨检查ECU的工作情况。

1.3发动机怠速不良故障

（1）故障现象：发动机在中等以上转速运行时工作正常，当转速为怠速或接近怠速时，出现怠速不稳甚至熄火的现象，即为怠速不良故障。

（2）故障原因：造成怠速不良通常是由于进气系统和喷油控制系统的原因，个别时候也会因发动机机械故障造成怠速不良。常见引起怠速不良的原因有：①进气系统有漏气处；②冷起动喷油器和温度一时间控制开关工作不正常；③喷油系统供油压力不正常；④喷油器故障引起喷射雾化质量差；⑤ECU故障。

（3）诊断排除方法和步骤：①检查进气管、PVC阀软管、机油尺处是否漏气；②检查空气滤清器滤芯是否过脏；③检查冷起动喷油器和温度一时间控制开关是否正常；④检查燃油系统压力是否过低；⑤检查喷油器喷射情况；⑥必要时检查汽缸压力和气门间隙；⑦检查ECU。

1.4混合气稀故障

（1）故障现象：发动机转速不稳，动力明显不足，且有回火现象，则可认为发动机存在混合气过稀的故障。

（2）故障原因：①进气系统存在漏气现象；②冷起动喷油器和温度定时开关有故障；③系统燃油压力过低；④喷油器发卡或堵塞；⑤空气流量计故障；⑥水温传感器故障；⑦节气门位置传感器故障；⑧ECU故障。

（3）诊断排除方法和步骤：①检查进气系统有无漏气现象；②检查冷起动喷油器的定时开关；③检查喷油器有无堵塞、发卡故障；④检查空气流量计工作情况；⑤检查水温传感器；⑥检查节气门位置传感器工作情况；⑦检查ECU各端子输入、输出信号。

1.5加速不良故障

（1）故障现象：发动机在油门由低速缓慢加速到高速时，工作完全正常，但在急加速时，发动机转速变化缓慢，有时有喘气或回火现象。

（2）故障原因：①进气系统存在漏气故障；②系统供油压力过低；③点火电压过低；④点火时间过迟；⑤汽缸压力过低或气门间隙过小；⑥节气门位置传感器工作不正常；⑦ECU故障。

（3）诊断排除方法和步骤：①检查进气系统有无漏气现象；②检查高压火花情况；③检查点火提前角是否正常；④检查系统供油压力；⑤检查节气门传感器工作是否正常；⑥检查ECU各端子信号是否正常；⑦必要时检查气门间隙和汽缸工作压力。

2电控发动机故障诊断与排除流程图

2.1发动机不能起动故障诊断与排除流程图

电控发动机不能转动或转动很慢，其主要原因是蓄电池或起动系统有故障，可检查蓄电池和起动系统进行排除：如果曲轴转动正常而发动机不能起动，其主要原因是燃油喷射系统的传感器、执行器、电控单元及其线路有故障，可按图1所示程序进行排除：

2.2加速不良或熄火故障诊断与排除流程图

2.3发动机怠速不良或熄火

怠速不良或熄火的主要原因是怠速控制系统发生故障，可按图3所示程序进行排除：3检测与维修时的注意事项

3.1电控发动机维修要点

（1）控汽油喷射系统对汽油的清洁度要求很高，应使用牌号和质量完全符合要求的去铅汽油。燃油滤清器要定期更换，以防止燃油中的异物堵塞喷油器。

（2）严格按照要求使用电源。安装蓄电池时极性必须正确，否则电子元件会烧毁。

（3）尽量避免电脑受到剧烈振动，并要防止水分浸入电控系统各零（部）件内。

（4）在蓄电池亏电导致发动机无法正常起动时，应及时给蓄电池充电或更换新的蓄电池，而尽量不要使用跨接电路的方法来起动发动机。

（5）不可用水冲洗微机控制单元和其他电子装置。发动机存放地点环境的湿度不宜太大，在夏季尽量不用水冲刷地板。

（6）防止微机系统受到剧烈的机械冲击震动。

（7）发动机要远离能发射电磁场的电气设备，避免空间强电磁场对微机系统的干扰。

3.2电控燃油系统检查要点

（1）打开点火开关，而发动机未起动时，警告灯应点亮。发动机正常起动后，警告灯应熄灭，如果不熄灭，则表示电脑自诊断系统检测到故障或异常现象。此时不能将蓄电池从电路中断开，以防微机中存储的故障代码及有关信息丢失。应根据警告灯闪烁的次数或输出的故障编码，判断电子汽油喷射系统的故障，并用专用设备读取故障码。

（2）对供油系统进行检修操作前，应先拆除蓄电池的搭铁线。

（3）电动汽油泵除受点火开关控制外，还受空气流量计内的开关控制。点火开关接通后，只有在发动机处于正常工作或起动状态，且空气流量计检测到空气流量信号或微机检测到转速和点火信号时，汽油泵才连续工作。它的出油压力比一般的供油系高，损坏后，只能使用原型号的电动汽油泵进行更换。

（4）检修时，不论发动机是否运转，只要点火开关接通，决不可断开任何正在工作的电气装置。因为这些装置往往步、有一定的电感，当突然切断其工作电流时，会在电路中产生很高的瞬时电压，会造成电子器件的严重损坏。

（5）如需要进行电弧焊接，应断开电控单元的供电电源线。

（6）对微机及与之连接的传感器、执行器进行检修时，操作人员须预先消除身上的静电，一定要带上接铁金属带，将其一端缠在手腕上，另一端夹到车身上，避免静电造成微机系统的损坏。

参考文献

［1］汪贵平.汽车发动机电控汽油喷射系统故障诊断与排除［M］.北京：人民交通出版社，2005.

［2］齐志鹏.汽车传感器和执行器的原理与检修［M］.北京：人民邮电出版社,2006.

电动机论文篇9

 

120型制动机（以下简称“120阀”）是我国90年代研制和推广的新型货车制动机，采用模块化设计，属于二压力机构的直接作用式，与旧型制动机相比具有制动波速高；压力保持性好等特点，适用于重载及长编组列车。由于采用橡胶膜板代替了金属涨圈结构，其作用灵敏度和密封性能有较大提高，因此检修周期延长到了18个月。

厂矿企业无专门的机能试验设备，120阀的检修及试验外委加修。通过分析发现，120阀的工作原理与GK阀相同，可以利用701型试验台进行机能试验，经测试其各项技术指标完全符合要求。

2．检修

2．1分解

（1）卸下主阀上盖，抽出活塞组成，取下滑阀销，分离膜板滑阀及节制阀。

（2）卸下主阀前盖，拿出局减阀和加速缓解阀，并分解活塞和阀杆。

（3）卸下主阀下盖，取出紧急活塞和放风阀，并分解膜板。

2．2零件的检查

120阀全部分解后，应全面检查，主要检查以下几个方面：

（1）检查各橡胶膜板、O型圈、夹心阀的橡胶状态，是否有气孔、划伤、膨胀、老化变质及破损。

（2）检查各弹簧的锈蚀、变形情况机电一体化论文，其外径及自由高度符合标准。

（3）检查各阀口、导向杆、导向套的导面有无划伤磨损，套是否松动。

（4）检查滑阀、滑阀座、节制阀等金属滑动面是否有划伤，接触面是否良好，各孔、槽的通路是否干净通畅。

（5）检查各阀盖、阀体是否有裂纹、砂眼；安装面是否有碰伤；各缩孔是否通畅。

2．3清洗检修

分解的零件，必须将外表的尘泥、油垢清洗干净，阀腔内用高压空气吹扫干净。各橡胶件有划伤、裂纹、变形、老化变质者应更换；各弹簧有折损、锈蚀变形者更换；各夹心阀有开胶、变质时就更换；滑阀、节制阀等各滑动面有划伤及接触不严时，应研磨；各缩孔应用钢针疏通。

2．4组装

组装时，滑阀、节制阀的滑动面应涂以适量的甲基硅油，不准用其它油代替。各活动O型圈在组装时，应涂以适量的硅脂。各橡胶件不得接触煤油、汽油、机油等油类及其它酸碱液体；主活塞及滑阀、节制阀装入阀体内拉动时，动作须灵活，阻力适当；各阀盖应均匀拧紧，防止偏压。

3．机能试验

如图1所示，将120阀在701试验台上卡紧，列车管压力调整至500KPa杂志网。

风源H阀

总风缸

列车管

卡盘

付风缸

120阀

制动缸

图1

3．1充气试验

将H阀置1位充气，并测定副风缸的压力由零升至220KPa应小于60S。

3．2漏泄试验

将H阀由1位至5位往复3次，并停在1位，用肥皂水涂抹阀的各结合部，不得有气泡产生。

3．3制动、缓解灵敏度及保压试验

将H阀置5位减压40KPa，然后放3位保压。观察在减压20Kpa前应发生局减作用，排气时间不得超过10S；减压40 KPa前应发生制动作用，关闭3号风门，制动缸在10S内上升不得超过15 KPa；保压60S，不得发生自然缓解，再将H阀置2位充气，到排气口开始排气时，时间应小于15S。

3．4局减阀试验

H阀手把置5位减压，待制动缸压力开始上升时，手把置3位保压，然后开放6号风门，注意观察局减阀的开放压力应为20KPa，关闭压力为50~70KPa。

3．5稳定试验

将H阀置3位，再开放十号风门，列车管的压力在减压40KPa前不得发生制动作用。

3．6紧急二段阀试验

将H阀置3位保压，开放11号风门，观察制动缸压力应迅速跳至100KPa，然后再平稳上升至最高压力，并测定制动缸升压总时间为10~15S。

3．7加速缓解阀试验

H阀6位减压100KPa后置3位保压，待压力稳定后，手把移至2位，等制动缸开始排气时，列车管压力应发生跃升。

3．8半自动缓解阀试验

列车管减压40KPa后保压机电一体化论文，拉动缓解手柄，应发生排气作用，然后列车管再减压，120阀应能再制动，最后将列车管压力排尽，拉动缓解手柄1S后松开，观察制动缸压力应全部排尽。

3．9制动安定试验

H阀6位减压，在减压140KPa前不得发生紧急制动作用。

3．10紧急灵敏度试验

H阀手把8位减压，列车管在减压100KPa前应有尽有生紧急排气作用，并测定紧急室压力降至20KPa的时间应大于10S。

4．试验效果

列车在制动过程中，为减小前后冲动及能在规定距离内停车，对制动灵敏度要求相当高，120阀必须满足其要求。经701试验台试验的120阀，阀号2037，装在C64 98137货车上，再经单车试验，其技术性能和各项指标符合TB1492标准。图2是120阀分别在701和705（国铁）试验台上制动缸紧急增压过程

Kpa

400

705

300701

200

100

51015 s

曲线图，两者走势完全相同，此性能是列车紧急制动时减小冲动和防止滑行的保证。附表所列是新购与检修阀在701试验台上主要技术性能对比，其试验性更接近120阀的运用性能。

 

序号

制动感度

缓解感度

紧急灵敏度

制动缸升压

备注

1

15 Kpa

11s

80 Kpa

13s

新阀

2

20 Kpa

10.5s

80 Kpa

12.5s

检修阀

3

20 Kpa

12s

84 Kpa

12s

检修阀

4

18 Kpa

11s

电动机论文篇10

 

120型制动机（以下简称“120阀”）是我国90年代研制和推广的新型货车制动机，采用模块化设计，属于二压力机构的直接作用式，与旧型制动机相比具有制动波速高；压力保持性好等特点，适用于重载及长编组列车。由于采用橡胶膜板代替了金属涨圈结构，其作用灵敏度和密封性能有较大提高，因此检修周期延长到了18个月。

厂矿企业无专门的机能试验设备，120阀的检修及试验外委加修。通过分析发现，120阀的工作原理与GK阀相同，可以利用701型试验台进行机能试验，经测试其各项技术指标完全符合要求。

2．检修

2．1分解

（1）卸下主阀上盖，抽出活塞组成，取下滑阀销，分离膜板滑阀及节制阀。

（2）卸下主阀前盖，拿出局减阀和加速缓解阀，并分解活塞和阀杆。

（3）卸下主阀下盖，取出紧急活塞和放风阀，并分解膜板。

2．2零件的检查

120阀全部分解后，应全面检查，主要检查以下几个方面：

（1）检查各橡胶膜板、O型圈、夹心阀的橡胶状态，是否有气孔、划伤、膨胀、老化变质及破损。

（2）检查各弹簧的锈蚀、变形情况机电一体化论文，其外径及自由高度符合标准。

（3）检查各阀口、导向杆、导向套的导面有无划伤磨损，套是否松动。

（4）检查滑阀、滑阀座、节制阀等金属滑动面是否有划伤，接触面是否良好，各孔、槽的通路是否干净通畅。

（5）检查各阀盖、阀体是否有裂纹、砂眼；安装面是否有碰伤；各缩孔是否通畅。

2．3清洗检修

分解的零件，必须将外表的尘泥、油垢清洗干净，阀腔内用高压空气吹扫干净。各橡胶件有划伤、裂纹、变形、老化变质者应更换；各弹簧有折损、锈蚀变形者更换；各夹心阀有开胶、变质时就更换；滑阀、节制阀等各滑动面有划伤及接触不严时，应研磨；各缩孔应用钢针疏通。

2．4组装

组装时，滑阀、节制阀的滑动面应涂以适量的甲基硅油，不准用其它油代替。各活动O型圈在组装时，应涂以适量的硅脂。各橡胶件不得接触煤油、汽油、机油等油类及其它酸碱液体；主活塞及滑阀、节制阀装入阀体内拉动时，动作须灵活，阻力适当；各阀盖应均匀拧紧，防止偏压。

3．机能试验

如图1所示，将120阀在701试验台上卡紧，列车管压力调整至500KPa杂志网。

风源H阀

总风缸

列车管

卡盘

付风缸

120阀

制动缸

图1

3．1充气试验

将H阀置1位充气，并测定副风缸的压力由零升至220KPa应小于60S。

3．2漏泄试验

将H阀由1位至5位往复3次，并停在1位，用肥皂水涂抹阀的各结合部，不得有气泡产生。

3．3制动、缓解灵敏度及保压试验

将H阀置5位减压40KPa，然后放3位保压。观察在减压20Kpa前应发生局减作用，排气时间不得超过10S；减压40 KPa前应发生制动作用，关闭3号风门，制动缸在10S内上升不得超过15 KPa；保压60S，不得发生自然缓解，再将H阀置2位充气，到排气口开始排气时，时间应小于15S。

3．4局减阀试验

H阀手把置5位减压，待制动缸压力开始上升时，手把置3位保压，然后开放6号风门，注意观察局减阀的开放压力应为20KPa，关闭压力为50~70KPa。

3．5稳定试验

将H阀置3位，再开放十号风门，列车管的压力在减压40KPa前不得发生制动作用。

3．6紧急二段阀试验

将H阀置3位保压，开放11号风门，观察制动缸压力应迅速跳至100KPa，然后再平稳上升至最高压力，并测定制动缸升压总时间为10~15S。

3．7加速缓解阀试验

H阀6位减压100KPa后置3位保压，待压力稳定后，手把移至2位，等制动缸开始排气时，列车管压力应发生跃升。

3．8半自动缓解阀试验

列车管减压40KPa后保压机电一体化论文，拉动缓解手柄，应发生排气作用，然后列车管再减压，120阀应能再制动，最后将列车管压力排尽，拉动缓解手柄1S后松开，观察制动缸压力应全部排尽。

3．9制动安定试验

H阀6位减压，在减压140KPa前不得发生紧急制动作用。

3．10紧急灵敏度试验

H阀手把8位减压，列车管在减压100KPa前应有尽有生紧急排气作用，并测定紧急室压力降至20KPa的时间应大于10S。

4．试验效果

列车在制动过程中，为减小前后冲动及能在规定距离内停车，对制动灵敏度要求相当高，120阀必须满足其要求。经701试验台试验的120阀，阀号2037，装在C64 98137货车上，再经单车试验，其技术性能和各项指标符合TB1492标准。图2是120阀分别在701和705（国铁）试验台上制动缸紧急增压过程

Kpa

400

705

300701

200

100

51015 s

曲线图，两者走势完全相同，此性能是列车紧急制动时减小冲动和防止滑行的保证。附表所列是新购与检修阀在701试验台上主要技术性能对比，其试验性更接近120阀的运用性能。

 

序号

制动感度

缓解感度

紧急灵敏度

制动缸升压

备注

1

15 Kpa

11s

80 Kpa

13s

新阀

2

20 Kpa

10.5s

80 Kpa

12.5s

检修阀

3

20 Kpa

12s

84 Kpa

12s

检修阀

4

18 Kpa

11s

电动机论文篇11

1电机绕组局部烧毁的原因及对策

1.1由于电机本身密封不良，加之环境跑冒滴漏，使电机内部进水或进入其它带有腐蚀性液体或气体，电机绕组绝缘受到浸蚀，最严重部位或绝缘最薄弱点发生一点对地、相间短路或匝间短路现象，从而导致电机绕组局部烧坏。

相应对策：①尽量消除工艺和机械设备的跑冒滴漏现象；②检修时注意搞好电机的每个部位的密封，例如在各法兰涂少量704密封胶，在螺栓上涂抹油脂，必要时在接线盒等处加装防滴溅盒，如电机暴漏在易侵入液体和污物的地方应做保护罩；③对在此环境中运行的电机要缩短小修和中修周期，严重时要及时进行中修。

1.2由于轴承损坏，轴弯曲等原因致使定、转子磨擦（俗称扫膛）引起铁心温度急剧上升，烧毁槽绝缘、匝间绝缘，从面造成绕组匝间短路或对地“放炮”。严重时会使定子铁心倒槽、错位、转轴磨损、端盖报废等。轴承损坏一般由下列原因造成：①轴承装配不当，如冷装时不均匀敲击轴承内圈使轴受到磨损，导致轴承内圈与轴承配合失去过盈量或过盈量变小，出现跑内圈现象，装电机端盖时不均匀敲击导致端盖轴承室与轴承外圈配合过松出现跑外圈现象。无论跑内圈还是跑外圈均会引起轴承运行温升急剧上升以致烧毁，特别是跑内圈故障会造成转轴严重磨损和弯曲。但间断性跑外圈一般情况下不会造成轴承温度急剧上升，只要轴承完好，允许间断性跑外圈现象存在。②轴承腔内未清洗干净或所加油脂不干净。例如轴承保持架内的微小刚性物质未彻底清理干净，运行时轴承滚道受损引起温升过高烧毁轴承。③轴承重新更换加工，电机端盖嵌套后过盈量大或椭圆度超标引起轴承滚珠游隙过小或不均匀导致轴承运行时磨擦力增加，温度急剧上升直至烧毁。④由于定、转子铁心轴向错位或重新对转轴机加工后精度不够，致使轴承内、外圈不在一个切面上而引起轴承运行“吃别劲”后温升高直至烧毁。⑤由于电机本体运行温升过高，且轴承补充加油脂不及时造成轴承缺油甚至烧毁。⑥由于不同型号油脂混用造成轴承损坏。⑦轴承本身存在制造质量问题，例如滚道锈斑、转动不灵活、游隙超标、保持架变形等。⑧备机长期不运行，油脂变质，轴承生锈而又未进行中修。

相应对策：①卸装轴承时，一般要对轴承加热至80℃~100℃，如采用轴承加热器，变压器油煮等，只有这样，才能保证轴承的装配质量。②安装轴承前必须对其进行认真仔细的清洗，轴承腔内不能留有任何杂质，填加油脂时必须保证洁净。③尽量避免不必要的转轴机加工及电机端盖嵌套工作。④组装电机时一定要保证定、转子铁心对中，不得错位。⑤电机外壳洁净见本色，通风必须有保证，冷却装置不能有积垢，风叶要保持完好。⑥禁止多种油脂混用。⑦安装轴承前先要对轴承进行全面仔细的完好性检查。⑧对于长期不用的电机，使用前必须进行必要的解体检查，更新轴承油脂。

1.3由于绕组端部较长或局部受到损伤与端盖或其它附件相磨擦，导致绕组局部烧坏。

相应对策：电机在更新绕组时，必须按原数据嵌线。检修电机时任何刚性物体不准碰及绕组，电机转子抽芯时必须将转子抬起，杜绝定、转子铁芯相互磨擦。动用明火时必须将绕组与明火隔离并保证有一定距离。电机回装前要对绕组的完好性进行认真仔细的检查确诊。

1.4由于长时间过载或过热运行，绕组绝缘老化加速，绝缘最薄弱点碳化引起匝间短路、相间短路或对地短路等现象使绕组局部烧毁。

相应对策：①尽量避免电动机过载运行。②保证电动机洁净并通风散热良好。③避免电动机频繁启动，必要时需对电机转子做动平衡试验。

1.5电机绕组绝缘受机械振动（如启动时大电流冲击，所拖动设备振动，电机转子不平衡等）作用，使绕组出现匝间松驰、绝缘裂纹等不良现象，破坏效应不断积累，热胀冷缩使绕组受到磨擦，从而加速了绝缘老化，最终导致最先碳化的绝缘破坏直至烧毁绕组。

相应对策：①尽可能避免频繁启动，特别是高压电机。②保证被拖动设备和电机的振动值在规定范围内。

2三相异步电动机一相或两相绕组烧毁（或过热）的原因及对策

如果出现电动机一相或两相绕组烧坏（或过热），一般都是因为缺相运行所致。当电机不论何种原因缺相后，电动机虽然尚能继续运行，但转速下降，滑差变大，其中B、C两相变为串联关系后与A相并联，在负荷不变的情况下，A相为三相异步电动机绕组为Y接法的情况：电源缺相后，电动机尚可继续运行，但同样转速明显下降，转差变大，磁场切割导体的速率加大，这时B相绕组被开路，A、C两相绕组变为串联关系且通过电流过大，长时间运行，将导致两相绕组同时烧坏。

电动机论文篇12

1引言

高压断路器在电力系统中起控制和保护作用，其性能的可靠与否关系到电力系统的安全、稳定运行。为降低非全相分合闸情况出现，有的场所需要用三相机械联动。有的用户更直观地判断三相机械联动断路器可靠性远大于电气联动的断路器，但实际情况却需要具体分析。

2断路器故障概率统计

据CIGRE于1988～1991年对1978～1991年投运的66kV及以上单压式SF6断路器进行的可靠性调查，共70708台年，因操动机构故障造成的失效占总失效数的64.8%，其中二次电气控制和辅助回路故障占21%，操动机构机械故障占43.8%。

1989～1997年全国电力系统110、220、330kV和500kVSF6，断路器操动机构部分故障统计见表1。操动机构包括2个部分，一是机械传动部分；二是包括控制机械部分合、分操作的控制回路和辅助回路，如接线端子、接触器、辅助开关、分合闸线圈、微动开关、马达、气体继电器等二次元件。共统计故障458次，机构故障304次。

表11989～1997年全国电力系统110、220、330kV和500kVSF6断路器操作机构部分故障统计

上述统计资料表明，目前断路器主要故障为操动机构故障，且机械故障占有较大比例。

CIGRE报告WGl3.06，故障按操动机构的类型来划分的情况见表2。

表2不同操动机构故障情况表

从中可以看出弹簧操动机构故障次数远远低于液压及气动机构，其可靠性相对较高。为避免机构类型不同对分析结果的影响，本文均选用弹簧机构的SF6高压断路器。

3电气联动与机械联动机构故障率分析

3.1电气及机械联动

三相电气联动的高压断路器一般采用三个独立操动机构，通过汇控箱使机构之间通过电气联接来实现三相联动，各相机构传动输出轴直接与极柱相连；在保护装置上，采用三相位置不一致继电器启动跳闸。

三相机械联动的高压断路器—般采用一个操动机构，断路器三个极柱与操动机构之间通过操作杆联接。

按SDJ5-85《高压配电装置设计技术规程》，屋外配电装置的相间距离不低于该规程中A2的要求，即110J、220J、330J、500J分别为1000mm、2000mm、2800mm、4300mm。

3.2故障可能性分析

对三相电气、机械联动操动机构故障发生的可能性，按表3进行分析。

表3发生重大事故的可能性

注：(*)弹簧机构和极柱之间为直接连接

对绝缘击穿和断路器无法开断或操作这两种故障，电气或机械联动听发生的机率应是相同的。区别在于弹簧机构内部的机械故障的不同以及弹簧机构与本体之间的机械故障的不同，即表中的P3和P50。

3.3故障分析

3.3.1机构与本体之间出现故障的可能

与电气联动相比，机械联动的断路器安装要困难得多。它需要在三极之间进行准确的调整，才能确保三极之间的机械联接在允许误差范围之内并保证其同期性。一般情况下，由于现场施工条件比较简陋，断路器基础及支架尺寸也会有偏差，再加上施工人员技术素质不同，很难满足安装的要求。从表1中也可以看出，机械部分变形损坏在机构部分故障中所占的比例达到23%，如果扣除液压和气动机构类型的影响，这种比例会更大，这也间接反映了现场安装调试难度加大，会造成运行后故障的增多。电气联动操动机构由于机构与断路器极柱直接连接，出现该故障的机率就少多了。

其次，对于机械联动机构，各极上的力和能量的传递是不一样的，离机构最近的一极将承受比较大的机械应力；各极之间的振动也不一样，离机构最近的一极，其振动程度最严重。此外，由于大气温度的变化，金属会热胀冷缩，连杆长度的变化会使断路器的分合闸时的位置发生改变，而这种改变的后果是严重的。

最后，机械连杆内部的应力会随着相间距离的变化而增大。一般与dA成正比(1≤A≤2)。线性变形时(如变形或伸长)，A=1；非线性变形时(如：膨胀)，A=2。试验表明，当相间距离小于2.5m时，应力还处在可接受的范围内。但是，当相间距离超过2.5m时，应力和变形就会对断路器的可靠性和稳定性产生影响。并且，由于SF6断路器开距要远小于少油断路器，因此机械传动上的微小差异，即对断路器性能造成很大影响。这也是世界上所有断路器制造商为什么不愿意生产300kv及以上的三相机械联动断路器最重要的原因之一。

3.3.2机构本身故障可能性

从表2可以看出，弹簧机构断路器的故障次数要远低于液压和气动机构断路器的故障次数。但三相联动机构与电气联动机构相比，前者所需操作功比后者要大的多，产生的应力和振动就大，对机构的破坏就大。当然，对各制造商来说，其产品性能与其制造质量、工艺水平有很大关系，用户可以选用年平均故障率低、质量可靠的制造商的产品以降低故障率，但总的说三相联动机构故障率P4远大于电气联动机构故障率P3。

4小结

三相机械联动故障率大于三相电气联动机构，在没有特殊要求的情况下，应尽可能选用电气联动机构的断路器；1l0kV及以下断路器相间距离一般小于2000mm，采用三相机械联动的方式比较适宜；220kV及以上断路器，相间距离一般为3000～4000mm，采用三相电气联动机构比较适宜。

参考文献