焊接工艺论文篇1

对于技术人员来讲,在进行焊接球阀结构以及其整体球阀的过程中,不仅仅在焊接的方面有较大难点,同时在球阀封面加工方面也存在很多难点。在进行焊接球阀封面加工时的难点主要存在以下两个方面,即阀体与球芯之间密封面同轴高度的保证和阀体封面在焊接之前与之后密封面能否在同一个高度的保证。

2焊接球阀密封面加工工艺难点分析

在进行焊接球阀密封面加工的过程中,需要对不同结构和性质的球阀封面进行对比和分析工作,从而得出焊接球阀在加工的过程中难以解决的问题,进而提出对策进行解决。进而保证焊接球阀的球芯以及球阀阀体的密封面在进行加工之后还能够的同轴度仍然能够符合预先图纸设计的要求。在阀体与球芯进行同车密封面加工的工艺方法,需要保证阀体与球芯的密封面满足同轴度的要求。在球阀的部分,除了需要球阀结构之外,同时需要进行结构球阀的整体焊接工作。焊接结构的球阀方面,需要进行阀体合缝面在焊接之前与之后的热处理工作,这时阀体会存在较大的变形,并且在阀体的上游或者是下游的内侧其同轴度是无法保证的。这时就不能将同轴度作为阀体与球芯的密封面的定位基准来看。如果是采用下面的方法来解决焊接球阀的密封面问题,将能够保证阀体与球芯密封面的同轴度在合理的范围内。在进行工艺加工时,需要运用到转换和互换的原则,深入进行分析,有效解决焊接球阀的阀体与球芯的密封面。

3焊接球阀密封面加工工艺难点解决方法

3.1阀体密封面堆焊前和堆焊后密封面同轴度保证

在焊接球阀密封面的加工方面,最重要的就要保证焊接前与焊接后密封面同轴度的保证。首先,球芯加工球阀在装配之前,需要进行球芯的单独加工步骤,进而保证球芯面的圆柱度,也有利于球芯面与球芯的两端密封面的相对位置确定。其次,要做到以下两个方面的保证,即阀体密封面堆焊前同轴度保证和阀体密封面堆焊后同轴度保证。一方面,阀体与球芯在装配和焊接处理过程之后,整个阀体的密封面在焊接之前的加工流程主要有以下几个,首先要将球芯旋转到全开的状态,并以球芯过流面内圆的大小作为基准,同时调整阀体的下游与上游,尽量保持均匀,同时要保证球芯过流面内圆的大小基本同心,然后将阀体的内圆与球芯过流面的内圆进行焊接,使之固定牢固,最后将阀体的上游面朝上来放置,然后通过球芯过流面的内圆大小为基准来找正确的位置,进而保证阀体内圆同轴度达到标准。另一方面,焊接过程中阀体密封面在堆焊后同轴度的保证。一般情况下,在密封面的堆焊工作之后,阀体会因为焊接而出现变形的现象,同时阀体密封面由于原先的加工基准不存在而不能进行深度的加工。为了能够保证阀体堆焊之后,阀体密封面的两端同轴度达到预先的精度标准,需要继续使用球芯过流面的方法进行加工,阀体密封面堆焊之前的加工流程与工艺流程相似,也就是球芯需要转到全开的状态,同时进行阀体上游侧的调整以及下游侧内圆的深度加工。

3.2球芯与阀体密封面的同轴度保证

在上述研究的解决方法中,需要将球芯进行加工进而找到基准,再转换到阀体两端的封面上,进而保证球芯密封面与后浅析焊接球阀密封面加工工艺姜铭华军（浙江三方控制阀股份有限公司浙江抗州311400）摘要:近年来,我国的焊接工艺有了飞速的发展。尤其是焊接球的工艺取得了较大的进步。虽然有很大的进步,但是在进行焊接结构的整体球阀过程中,仍存在的难点有两个方面,即焊接技术和球阀密封面的加工工艺,尤其是在焊接球阀密封面的加工工艺方面存在较多难点。该研究详细的分析了焊接球阀密封面的加工的工艺特点以及工艺的难点,针对难题提出了焊接球阀密封加工工艺难点的解决办法,尤其是运用到转换和互换的原则,深入进行分析,有效解决焊接球阀的阀体与球芯的密封面。希望对于该领域进一步的研究提供强有力的理论依据。关键词:焊接球阀密封面加工工艺中图分类号:TG6文献标识码:A文章编号:1672-3791(2015)03(a)-0080-01阀之间同轴的精度。球芯与阀体密封面的加工流程主要以下几个步骤,首先将球芯旋转到全关的状态,同时调整阀体内圆与球芯密封面外圆之间的同轴度,然后需要调整阀体平面与球芯密封面,使之相互平行,再将定位块来将阀体与球芯进行有效固定,下一步是以阀体的内圆作为基准进行同轴度的校准,使阀体内圆与球芯密封面的尺寸达到图纸的要求,使用配车定位块,进一步将阀体与球芯来固定,同时反过来按照阀体密封面来找到基准面,使球芯密封面与另一侧的阀体达到图纸设计的要求。如果是采用下面的方法来解决焊接球阀的密封面问题,将能够保证阀体与球芯密封面的同轴度在合理的范围内。在进行工艺加工时,需要运用到转换和互换的原则,深入进行分析,有效解决焊接球阀的阀体与球芯的密封面。根据上文提到的改进方法,即阀体与球芯同轴密封面的加工工艺研究,这样能够保证在焊接的过程中,能够保证阀体与球芯密封面同轴度的要求。

焊接工艺论文篇2

1．2基材的焊接性分析T－1钢是一种低合金高强钢，其抗拉强度大于800MPa，并含有一定量的合金元素及微合金化元素。其焊接性不同于碳钢，主要体现在热影响区组织与性能的变化对焊接热输入比较敏感和淬硬倾向大，易产生冷裂纹。ZG310－570是一种中碳钢，淬硬倾向较大，在热影响区容易产生低塑性的马氏体组织，当焊件刚性较大或焊接材料、工艺参数选择不当时，容易产生冷裂纹。根据国际焊接学会推荐的碳当量CE（IIW）计算公式和日本JIS标准（适用规定：低碳调质低合金高强钢）T－1钢的碳当量计算公式，计算得出ZG310－570铸钢的碳当量为0．81，T－1钢的碳当量为0．53。这说明这两种钢材焊接时易于淬硬，若焊接工艺选用不当，热影响区易形成硬而脆的马氏体组织，使接头的塑韧性下降，耐应力腐蚀性能恶化，产生冷裂纹的倾向增加。因此需预热，且需采用较小的热输入。

1．3焊丝和焊接方法的选择T－1和ZG310－570组织分类都属于珠光体钢，它们的热物理性能没有很大差别，仅是合金化程度不同。为获得优质的焊接接头，一般按照异种钢合金化程度较高的钢来选择金属焊接方法和制定焊接工艺。碳（或碳当量）是决定珠光体钢在焊接时淬火倾向的主要因素，一般应按异种钢中碳（或碳当量）最少的钢来选择金属焊接材料。其焊前预热或焊后热处理的工艺参数按异种钢合金化程度较高者选用。由于低碳调质钢焊后一般不进行热处理，故选择焊接材料时要求焊缝金属在焊态下具有接近母材的力学性能。但在特殊情况下，如结构刚度或拘束度很大、冷裂纹难以避免时，必须选择熔敷金属强度比母材稍低的金属焊接材料作填充金属。综上所述，焊丝选用ER50－6，因T－1钢为调质状态，只要加热温度超过回火温度，其性能就会发生变化。因此焊接时因热作用使热影响区的局部强度和韧性下降是不可避免的。强度级别越高，这个问题越突出，所以对焊后不再进行调质处理的柔板应选择能量密度较大的焊接方法，如熔化极气体保护焊。

1．4T－1钢的抗裂试验、预热温度和层间温度的确定因T－1钢的合金化程度较高，所以抗裂试验、预热温度和层间温度的确定由T－1钢决定。又因T－1钢易出现冷裂纹，因此采用“斜Y型坡口焊接裂纹试验方法”测试T－1钢最低预热温度和最高层间温度。将T－1板加工至选用厚度，焊丝选用ER50－6，直径为Φ1．2mm，保护气体为CO2，电流为240A，电压为32V，焊接速度为28cm／min。试验选取预热温度为120℃，未出现裂纹。实际工作中采用预热温度＞130℃。为防止组织发生变化，预热温度不得大于220℃，层间温度也应控制在＜220℃。施焊过程中未发现裂纹。

1．5T－1与ZG310－570异种钢的焊接工艺焊前采用火焰预热，预热温度最小为100℃，金属焊接时层间温度控制在最大200℃，采用纯度大于99％的CO2混合气体保护焊焊接，流量为15L／min～20L／min。焊丝为ER50－6，金属焊接的打底电流为120A～150A，电压为18V～20V，焊接速度为10cm／min～15cm／min；填充盖面电流为240A～270A，电压为25V～27V，焊接速度为30cm／min～50cm／min。采用多层多道焊。

2T－1与ZG310－570异种金属焊接接头的性能分析

T－1与ZG310－570异种金属焊接接头熔敷金属的化学成分，与焊丝的化学成分相比，熔敷金属的化学成分并未出现明显的变化，且熔敷金属中C、P和S的含量较低。表5为熔敷金属的力学性能，从表中可以看出熔敷金属的各项力学性能符合实际生产中的使用要求。

焊接工艺论文篇3

2.返修焊接工艺

（1）缺陷的清除和坡口制

备根据射线底片上的缺陷种类、位置、深度及缺陷大小测量出缺陷所在的位置，并根据缺陷的性质和部位，使用角向磨光机对缺陷进行彻底的清除，并把坡口两边50mm区域内及坡口面的油锈等杂质清理干净。对清理完的地方，还要通过表面探伤加以确认，合格后方可施焊。清除缺陷后，用角向磨光机将返修部位打磨，打磨后的两端及表面过渡要平缓，宽度要均匀，便于施焊缓坡凹槽。如需全壁厚返修，应开V形坡口，坡口形式如附图所示。

（2）返修工艺

为了满足焊接施工的需要，保证返修后能得到良好的焊缝成形和接头性能，必须采用合适的焊接参数。具体焊接参数如表4所示。

（3）返修工艺要点

主要包括以下几个方面：第一，为避免出现冷裂纹，焊前必须将返修部位坡口两侧100mm区域预热，预热温度为120~160℃，坡口两边预热要均匀，施焊过程中层间温度控制在120~250℃内。第二，焊前焊条应进行350~400℃烘干，纤维素焊条烘干温度70~80℃，并在保温筒内存放，随用随取。坡口附近的铁锈、油污应仔细清理干净，以降低焊缝的含氢量，避免产生冷裂纹。第三，返修时SMAW根焊、填充盖面都采用向上焊。根焊时，采用小锯齿形运条方式，短弧向上焊接。焊接过程中控制熔孔大小始终保持一致，以保证焊缝成形良好。第四，必须严格按照焊接工艺要求进行返修，要一次性完成返修焊缝，焊层焊接的时间间隔要＜10min。如焊道中出现的非裂纹性缺陷，可直接返修。裂纹长度小于焊缝长度8%，采用返修工艺进行返修；裂纹长度大于焊缝长度8%时，所有带裂纹焊缝必须切除。焊缝在同一部位的返修不得超过一次，否则将全部焊缝切除。第五，为保证返修一次合格，返修工作要选择技术水平较高的、责任心强的焊工进行返修。完成返修工作后，焊缝余高不应低于母材，打磨圆滑过渡，去除渣皮、飞溅物等，清理干净焊缝表面。第六，返修时只有在环境温度≥-20℃，环境风速≤8m/s，环境湿度≤90%RH的条件下才能进行，如出现其中任一情况不符合要求，应采取可靠的防护措施，否则禁止进行返修。

3.焊接试验

（1）无损检测

根据SY/T4109—2005标准，返修焊缝进行X射线探伤，未发现缺陷，达到标准中Ⅱ级要求。

（2）力学性能试验

根据SY/T4103—2006《钢制管道焊接及验收》标准，并结合本工程设计文件的要求，对返修焊口试样进行了拉伸、弯曲试验、低温冲击、刻槽锤断试验。拉伸试验：取4块试样进行拉伸试验，试验结果如表5所示。试样抗拉强度数值较高，满足标准要求。弯曲试验：弯曲试样8块，进行侧弯试验。焊接接头没有出现裂纹，试验结果合格。低温冲击试验：低温冲击试验结果如表7所示。结果表明，焊缝中心是焊接接头低温冲击性能较低的部位，但是满足设计文件要求。刻槽锤断试验：刻槽试样长约230mm，宽25mm，用钢锯在试样两侧焊缝端面中心（以根焊道为准）锯槽，每个刻槽深度约为3mm。刻槽锤断试样断裂面完全熔合和焊透，无其他缺陷。

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2成形

根据卷筒体的内径d、筒节长度L以及壁厚δ等因素，可将其成形类型分为整体卷制、两个半圆压制、钢管代替等类型。

3下料

无论使用哪种成形方式，钢板的轧制方向必须与卷筒体的周向展开长方向相同，其毛坯尺寸根据图纸要求及成形类型来确定。当卷筒体采用两个半圆压制时，两侧需各留160mm左右的压头余量，板长等于压头余量与卷筒体的周向展开长之和；当卷筒体采用整体卷制时，卷筒体的周向展开长无需留压头余量，但需要减去理论延伸量。

4焊接工艺

4.1装配对接

卷筒体的环形对接坡口形式为双面U型或双面V型，使用机加工设备按照图纸加工出坡口。装配间隙按照图纸及工艺要求，装配直线错边量为b≤3mm，点焊方法为混合气体保护焊。清理焊接范围内的油污、锈、氧化皮等杂质，同时，纵向焊缝装点引弧板和收弧板。根据参数选择相应的预热温度，若工艺图纸有特别说明，按图纸要求执行。

4.2焊前准备

清理焊接范围内的油污、锈、氧化皮等杂质，同时，纵向焊缝装点引弧板和收弧板。根据参数选择相应的预热温度，若工艺图纸有特别说明，按图纸要求执行。

4.3焊接过程

筒体内侧焊接使用混合气体保护焊，焊材型号为ER50-6，保护气体成分为Ar（80%）+CO2（20%），筒体外侧清根后，盖面使用埋弧自动焊，焊材型号为H08MnA，焊剂为HJ431或SJ101。

4.3.1纵缝焊接

卷筒体内侧打底、填充和盖面使用混合气体保护焊，外侧清根后，填充使用混合气体保护焊，盖面使用埋弧自动焊。根据参数表3选择相应的预热温度，预热区域为对接坡口中心两侧各75mm范围。卷筒体纵缝的错边量b应满足b≤3mm。焊工应当具备相关产品的焊接资质证书，焊接过程严格按照相应安全规程执行。

4.3.2环缝焊接

卷筒体环缝的焊接方法、预热和纵缝的焊接要求相似。若卷筒体由钢板压制成型，则对接环缝的两相邻纵缝错开90°，若卷筒体由钢板卷制成型，则对接环缝的两相邻纵缝错开180°。卷筒体环缝的错边量b应满足b≤3mm。焊工应当具备相关产品的焊接资质证书，焊接过程严格按照相应安全规程执行。

4.4探伤检验及修复

4.4.1探伤检测

卷筒体的纵向与环向对接焊缝应当做相应的无损探伤检验。纵向对接焊缝要以焊缝总长的20%在卷筒体两端进行探伤检验，达到《起重机械无损检测钢焊缝超声检测》（JB/T10559）BⅠ级的要求。对卷筒体的环向对接焊缝进行100%的探伤检验，达到上述检测要求。

4.4.2缺陷修复与复探

经探伤检验后，若发现有气孔、夹渣、未焊透、裂纹等缺陷，需对缺陷进行修复与复探。具体步骤如下：

4.4.2.1缺陷去除

使用碳弧气刨刨出或者砂轮机将缺陷打磨，去除氧化皮、熔渣等杂质，将缺陷处打磨出金属光泽，并做MT检验，确保缺陷已彻底去除。

4.4.2.2焊接

待焊区域及其周边70mm范围内需要预热110℃左右，使用气体保护焊，焊材型号为ER50-6，采用多层多道焊接，确保层间温度小于250℃。

4.4.2.3修磨与复探

将焊缝打磨光滑过渡，按JB/T10559BⅠ级要求进行100%UT复探，再由检验员进行外观检查，确保施焊部位没有缺陷。

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2.门角焊接工艺制定

（1）门角焊接环境要求

铝合金材料焊接过程中，要求环境温度≥10℃，相对湿度≤60%，而且应在防风、防雨的室内进行焊接。门角是车体结构中的重要组成部分，它的焊接质量关系到整车的焊接性能，应尽量在满足条件的环境中焊接。在门角焊接时，应特别注意湿度的影响，每次焊接前测量环境的相对湿度，如果湿度值超出焊接要求，应进行焊前的工作试件试验，经过检测合格，确定湿度对焊缝质量的影响在可以接受的范围内时，再进行门角的焊接。

（2）门角焊缝坡口准备及清理

门角焊缝为（10+8）mm的HV坡口形式，10mm厚的板上开55°坡口，焊接间隙2~3mm，即垫板伸出长度2~3mm。装配时保证焊缝间隙，可以提高焊枪的可达性，减少焊接裂纹和根部焊缝未熔合等缺陷。焊缝装配好后，应使用丙酮清理焊缝坡口及其周边20mm范围内区域，去除铝合金表面的油污、灰尘等杂质，避免焊接缺陷的产生。铝合金表面有一层致密的氧化膜，它可以吸收水分，焊接时容易产生氢气孔，需要去除。氧化膜去除时，为避免工具被油污污染，先使用丙酮擦拭铝合金表面，然后用钢丝刷打磨，严禁使用砂轮片打磨。因为使用砂轮片打磨不仅不能去除氧化膜，反而会将氧化膜带进母材金属，增加了焊接时气孔、夹渣等缺陷产生的几率。如果使用硬砂轮片打磨，还会让其他杂质如硫元素进入焊缝，从而导致焊接热裂纹。另外，铝合金表面氧化膜形成的速度很快，焊缝坡口清理完成后，应立即进行焊接，防止打磨过的焊缝再次氧化。

（3）门角焊缝组装要求

门角在总成焊接时，已经和侧墙立柱焊在一起，与侧墙模块以整体的形式到总成台位上进行焊接。门角焊缝为HV形式的角接接头，由于采用这种接头形式，电弧不易穿透焊缝根部，常常将氧化膜留在焊缝中，造成未焊透、夹渣等焊接缺陷，所以门角焊缝对组装的要求很高，必须按照焊接工艺卡片中的要求，保证合理的焊接间隙，使根部焊道焊透。调整并测量好侧墙模块的组装尺寸和门角焊接间隙后，使用总成工装上的夹紧定位装置对部件进行固定。侧墙模块与底架边梁和车顶边梁为插接形式，由于底架和车顶都会预置一定的挠度，来保证总成时的组装要求，所以侧墙模块上还需使用下拉装置，车顶上采用拉紧带对侧墙与底架和车顶边梁组装的间隙进行调整，保证门角焊缝的间隙在2~3mm。门角的正确组装，还关系到后面门封条与门角及边梁的正确组装精度，所以要严格要求，确保准确的组装。车体各部件组装工作全部完成后，要对各焊接部位进行定位焊固定，保证焊缝位置和焊缝间隙，门角定位焊形式如图2所示。

（4）门角焊接顺序

合理的焊接顺序能够减少焊接变形，有效防止焊接裂纹。门角焊接时，先焊门角与底架边梁外侧的焊缝，再焊内侧焊缝。由于焊前门角已经与侧墙立柱焊接在一起，总成时立柱与底架边梁也需要焊接，而且接头形式与门角和底架边梁的一样，所以可以将两条焊缝作为一条进行焊接，从而减少焊接缺陷和提高作业效率。门角与底架边梁的焊缝分为四层完成焊接，先进行打底焊，从中间向两边焊接，收弧点不要停在交叉焊缝上，接着完成填充层和盖面层的焊接。需要注意的是，填充层和盖面层焊接时，应严格控制焊缝层间温度，做好层间焊缝清理，接头处应进行修理，圆滑过渡，减小焊缝应力集中和焊接缺陷。外侧焊缝完成后，进行内侧焊缝的焊接。门角与车顶边梁的焊接过程同与底架边梁焊接，只是焊接位置为PD，焊接时注意控制焊枪角度和弧长，减少焊接缺陷。

（5）门角焊接预热及层间温度控制

铝合金焊接时，当板厚达到8mm以上时，需要进行焊前预热。预热时间对铝合金强度的影响很大，生产过程中，要严格控制预热时间，一般采用快速集中的热源进行预热，如丙烷火焰预热。由于铝合金的热导率较大，所以预热温度应控制在70~90℃之间，不要超过120℃，层间温度控制在100℃以下。如果预热温度过高，除了焊工的作业环境恶劣以外，还有可能对铝合金的合金性能造成影响，出现接头软化现象，形成不好的焊缝外观。另外，层间温度过高，也会使焊缝产生热裂纹的几率增加。

（6）选择合适焊接参数

影响铝合金焊接的主要参数是焊接热输入，因为铝合金的导热系数是钢的3倍多，散热很快，在相同的焊接速度下，需要比焊接钢材更大的焊接热输入量。如果热输入量不足，会导致熔深不够、未熔合及焊接裂纹等缺陷。焊接时采用左焊法，焊枪角度控制在80°～90°之间，焊枪角度过大时，保护气体会不充分，造成气孔和裂纹缺陷；过小时，电弧推力将铝液吹到熔池前端，使得电弧不能直接作用于母材金属，有可能造成未熔合缺陷。另外，在仰焊（PD）时，由于液态铝的表面张力很小，焊接熔池容易出现“下沉”现象，造成焊缝成形不好。为了避免这一现象，仰焊时尽量采用短弧焊接，压低电弧，获得窄而小的焊缝，同时要提高焊接速度，防止烧穿现象，正常的焊缝如图4所示。合理的焊接参数如附表所示。

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2后桥壳类别及焊接工艺设计

第一类：桥壳为三段式桥壳，即主体部分为桥壳法兰盘、变形轴管、桥壳中段（桥壳中段上下半壳、加强圈、帽壳）。优点：产品焊缝较少，焊接应力小、密封性好，焊接工艺简单。缺点：成本较高。焊接工艺为：（1）点定、焊接桥壳中段上下半壳与加强圈；（2）桥壳与加强圈焊接完毕后与帽壳焊接；（3）桥壳中段与变形轴管使用专机自动焊接环焊缝；（4）桥壳中段与变形管焊接后机加工变形管两端；（5）使用压装专机将桥壳法兰盘压入变形管两端并在压装专机上使用二氧化碳保护焊点定；（6）将压装点定后的桥壳法兰盘使用专机自动焊接环焊缝。（7）根据桥壳设计情况使用专用支架工装点定焊接各油管支架及钢板弹簧支座。

第二类：桥壳为上下半壳扣合焊接结构。此种结构中有两种结构：结构1型：上下半壳扣合无镶块结构。结构2型：上下半壳扣合有镶块结构。两种结构的主要区别在冲压上下半壳扣合焊接有无三角镶块。产品主体结构为：桥壳法兰盘，上、下半壳，加强圈、帽壳。结构1型优点：主体为冲压成型成本较低。缺点：焊缝较第一类结构长、焊接变形量大。结构2型优点：上下半壳、镶块均为冲压焊接结构、板材利用率高，成本最少。缺点：三角镶块为焊接应力集中区，易出现焊缝开裂等问题。对焊接质量要求较高，一般要求熔深达到60%以上，应力集中点要求90%或更高。焊接工艺：（1）点定上下半壳、加强圈、桥壳法兰盘；（2）（结构2）点定四块三角镶块（结构1无此工艺步骤）；（3）使用专机焊接上下半壳直缝焊道；（4）手工或使用专机焊接三角镶块焊道（结构1无此工艺步骤）；（5）使用专机自动焊接加强圈环焊缝；（6）使用专机定位压紧帽壳并自动焊接帽壳环焊缝；（7）使用专机自动焊接桥壳法兰盘环焊缝；（8）根据桥壳设计情况使用专用支架工装点定焊接各油管支架及钢板弹簧支座。

3焊丝选型及工艺参数设定

焊丝选型：根据板材的性能查找《焊接手册》中表2-1-1常见结构钢力学性能及匹配焊接材料选用焊丝型号。如选用Q235板材的C、D级需要使用焊丝型号ER50-6。选型原则为：焊丝性能大于板材性能。工艺参数设定：皮卡车型的后桥壳板材厚度一般为5mm左右，焊丝一般选用直径为1.2mm，焊接过程采用短路过渡，电流设定范围为180-240A，电压设定值为参考值（上下浮动为2V），计算公式为：200A以下，U=0.04I+16，200A以上，U=0.04I+20。

4后桥壳焊接密封性检验及焊接强度检验

由于后桥壳为驱动桥对桥壳的密封性要求较高，所以焊接完成后必须100%进行密封检验。现一般均采用高压充气后浸水试漏检验，如出现焊接不良导致的密封不良，可采用补焊焊接。如需补焊的焊道较长大于50mm需要断续焊接避免补焊量过大导致的桥壳整体出现弯曲变形，导致产品报废。焊接强度检验：采用剖切试验。第一步采用火焰切割将焊道剖开，第二步使用铣床将焊道铣出光亮面，第三步使用200目金相砂纸打磨光亮面，对焊道剖切面抛光，第四步使用4%的硝酸酒精浸泡。第五步对焊道熔深测量计算熔深并出具检验报告。

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2焊接性分析

主机架座超高锰钢是经水韧处理后得到纯奥氏体组织，材料具有良好的韧性和综合性能。当超高锰钢加热到300℃以上时，原溶解到奥氏体金属中的碳就会从奥氏体晶粒内向晶界析出，并聚集在晶界形成碳化物，破坏了奥氏体组织的完整性；晶界碳化物的聚集会使超高锰钢脆化，力学性能大幅度下降，还可导致超高锰钢热影响区产生裂纹。所以焊接时，需采取冷焊工艺，控制热输入量等，使超高锰钢基体在焊接过程中保持较低温度，减少基体在300℃以上停留时间。超高锰钢的线膨胀系数为纯铁的1.5倍，是碳素钢的2倍。体积收缩率和线收缩率较大，焊接过程中容易出现应力和裂纹。焊接时应减少热输入量和采取降低应力等措施。ZCuAl9Mn2铝青铜焊接时的主要问题是铝的氧化，生成致密而难熔的AlO薄膜覆盖在熔滴23和熔池的表面，易在焊缝中产生夹渣、气孔和未熔合等缺陷。因此，焊前应清除表面氧化物，焊接过程中宜快速冷却，降低在较高温度的停留时间，防止铝的氧化。因铝青铜的热导率λ=64w（m•k）比纯铜和黄铜低，并且有较窄的结晶区间，焊接时可以不采取预热措施。超高锰钢与铝青铜焊接时，如选择铝青铜焊接材料，液态铜对近缝区钢的晶界有较强的渗透作用，在拉应力作用下单相奥氏体的超高锰钢容易产生渗透裂纹。防止措施：选择合适的焊接材料或堆焊过渡层等。

3焊接材料的选择

铝青铜焊接时，相匹配的焊条是T237。但它与超高锰钢在一起焊接时，在超高锰钢侧的近缝区有产生渗透裂纹的倾向，不能直接使用焊接。因Ni与Cu能无限互溶，可排除Cu的有害作用，当Ni的质量分数高于16%时的焊缝在碳钢上不会产生渗透裂纹。所以，选择镍铜焊条Ni207进行过渡层堆焊，可有效地避免渗透裂纹产生。

4焊前准备

将机架座和衬板上原焊接处的残留焊肉、熔合部分及周围30mm范围内表面的氧化膜清除干净，并露出金属光泽。焊条按规定进行烘干，并放在100℃的保温筒内随用随取。准备一台直流焊接电源和一把带圆头的小锤（重0.5kg，圆头直径R5mm）。

焊接工艺论文篇8

2.工程焊接难点

本工程构件结构形式比较简单，涉及的焊接接头形式主要有对接、角接和角接与对接组合接头。由于钢板厚度较大，故选材上采用低合金高强钢，其屈服强度为390MPa。针对构件类型，焊接时存在如下几方面的难点：①防止正火钢热影响区脆化。②厚板焊接变形控制。③防止母材层状撕裂。

3.厚板高强钢焊接技术

（1）高强钢焊接性分析该钢种属于高强度正火钢，具有良好的综合力学性能和加工工艺性能。其化学成分、力学性能如表1、表2所示。（2）焊接工艺技术第一，焊材的合理选择。根据国家规范GB50661—2011中对焊接材料的推荐使用标准，同时结合焊接工艺性能、焊接材料等强匹配原则，以及不同焊接工艺环境下焊材使用后对母材影响程度来进行选用（见表3）。第二，坡口的制定。由于厚板焊接工程量大、难度高，若采用窄而深的小坡口进行焊接，则不仅焊缝成形系数偏小，影响一次结晶，容易产生区域偏析，而且在拘束应力大的前提下进而导致焊接热裂纹的产生；若采用大坡口进行焊接，则不仅焊接量大大增加，而且焊缝的焊接残余应力也会随之增加，这对钢结构体系初始应力的控制极其不利，同时也影响工程工期。考虑到厚板焊接接头填充量、焊接质量及焊接残余应力等方面的影响，同时，为便于CO2焊枪在焊接过程中能适当地摆动，采用坡口角度适中，且便于正常情况下焊接的窄间隙焊接（NGW）坡口（见图2）。第三，焊接组合新工艺。为了实现高质量、高效率的厚板窄间隙焊接，需解决窄而深的坡口内侧壁焊接熔合质量、焊接飞溅聚集、工艺参数稳定性及焊接操作的可靠性等问题，避免坡口内焊缝金属的一次结晶产生区域偏析，进而产生热裂纹。鉴于上述原因，提出如下焊接工艺方法：打底焊：采用改造型喷嘴的实芯CO2气体保护焊（见图3）。该方法首先可以保证窄间隙坡口环境下的顺利焊接，此外，利用GMAW的高效及熔深相对较大的优点，可提高焊接质量和效率。填充焊：采用双弧双丝自动气体保护焊接：一方面可以利用其熔嘴的优势取代了埋弧焊机头熔嘴无法进行窄而深的焊接，另一方面其焊接效率较手工焊有大幅度提高，同时保证焊缝质量。盖面焊：采用双丝埋弧焊接。主要是提高焊接效率，保证焊缝的表面质量。第四，焊接工艺措施。多层多道错位焊接技术：多层多道焊及合理的焊接参数可减小焊接热输入，从而有效控制焊接变形和焊接应力。在多层多道焊接技术的基础上，加入焊接接头每一道焊道错位连接，即：接头不在一个平面内，通常错位50mm以上。这种技术其显著优点就是上一层焊道对下一层进行了有效的热处理，特别适合于高强钢厚板的焊接。在应用时，可以消除焊接冶金过程中柱状晶并使晶粒细化。同时，对焊接接头的应力应变控制也相当有利，能够提高焊接接头的综合性能。道间温度控制：根据国家标准GB50661—2011要求，在焊接过程中，最低道间温度控制在不低于预热温度。道间温度应在焊缝金属或相邻的母材金属处测得，测量时间选择在电弧经过之前的焊接区域内瞬时测得。由于焊缝较长，未能焊到的地方应采取保温措施。防止温度降低过快，如果焊接区域温度过低，应重新加热。后热与消氢处理：为了加速焊接接头中氢的扩散逸出，防止焊接冷裂纹的产生，焊后及时后热及消氢处理是防止焊接冷裂纹的有效措施之一。特别是对于氢致裂纹敏感性较强的厚板焊接接头，采用这一工艺不仅可以降低预热温度，减轻焊工劳动强度，而且还可以采用较低的焊接热输入，使焊接接头获得良好的综合力学性能。焊缝锤击消应力措施：焊缝锤击焊接过程中，在热状态下使用带有小圆弧面的锤子锤击焊缝金属，使焊缝得到延展，从而减小焊件的残余收缩应力。锤击应均匀、适度，避免因锤击过分而产生裂纹。当焊缝温度＜300℃时，锤击力不宜过大；在100℃以下时，禁止锤击。

焊接工艺论文篇9

中图分类号TM6 文献标识码A 文章编号1674-6708（2011）51-0095-01

焊接质量有好有坏，如何控制焊接过程安全可靠合理成为了解决问题的关键环节。从以往的焊接事故来看，很多事故的发生主要是由于焊接过程中没有注意焊接方法以及焊接中的细微问题与缺陷。另外，过高的技术工艺并不能保证焊接工作万为一失，由此看来，不能过分地追求焊接工艺的完美，还要注意焊接过程的合理性，建立起一套行之有效的质量控制体系对于焊接来说很有必要，质量控制体系的主要内容有：编制焊接工艺文件，焊接材料的管理、焊工培训、焊接质量的检测及评定等。

1编制焊接工艺文件

首先要编制焊接工艺文件，焊接工艺工件又包括很多内容，如焊接工艺的守则，产品焊接工艺规程以及应用焊接工艺规程等。焊接工艺的守则主要包括焊接过程质量控制程序以及焊接工艺评定报告，它的主要内容是将工程中用到的材料以及材料的典型焊接方法进行总括，是整个焊接工艺过程中具有指导意义的准则，它也是每个焊接工艺必须遵循的原则。产品焊接工艺规程主是包括焊接卡和技术交底，它对于具体的材料和焊接范围的焊接技术规范，如焊接方法，焊接参数等，应用具体一些局限性，针对性也相对较强。应用焊接工艺规程主要包括作业指导书，对于特殊的焊接接头的应用性较强，适应性相对更窄一些。从上面三个原则可以看出，产品焊接工艺规程和焊接工艺守则是焊接工艺文件是相对重要的环节，而应用焊接工艺规程则相对作用更弱一些。

2焊接材料的管理

除编制焊接工艺文件，焊接材料的管理在焊接质量控制中也十分重要。对于焊接材料的管理各个环节要规范合理，如不同类型及型号的焊条要分开存放并编写好序号，这样在使用时就可以很方便地存取，在施工完成后将未用完的焊条放回原来的位置，这也可以很清楚地知道焊接过程所用的材料的量，以便在施工过程中就能对材料的用量是否超过计划材料的用量进行评估，如超过则进行及进地补充，从而使施工过程不会出现停止的状况，另一方面也杜绝了焊接时出现用错焊接材料的现象，而这对于整个焊接工艺来说是重要的失误，严重时会来电厂带来巨大的经济损失，并且可修复性不高。焊接材料最好进行统一地购买，并且对材料的质量进行检测并做好相关记录，另外，存放焊接材料的地点要保持清洁，温度也要适宜，存放地点没有其它材料的侵蚀。焊接小组可以通过个人负责的方式对焊接材料进行领取，也可以采取统一的方式进行领取和返回。

3焊工培训

在焊接施工之前，对焊工进行必要的培训不仅可以有效地降低焊接施工中的错误率，也可以提高焊接的工艺水平。当然焊工要在取得相关资格证书的前提下从事电厂的焊接工作，在招收焊接人员时，也要对他们的焊接资格进行审查。对于焊工的培训首先要进行技能的培训，技术的培训主要包括一些常见材料的焊接工艺，实际操作的演练，在演练中使每一位焊接员工的焊接水平都得到提高，这样也是电厂焊接工程质量得到提高的前提之一，除技术的培训之外，还要加强员工对于理论知识的理解，以从往的经验来看，虽然很多员工的实际操作经验丰富，但缺乏对于理论知识的理解，使得焊接水平长期没有提高，也会犯一些习惯性的错误，为了解决这一问题，可以通过考试或者考核的形式让焊工加深对理论知识的理解，如焊接的基本知识，原理以及实际操作规范等，对于不能达标的焊工可以进行再次培训，总而言之，要深化焊工将理论与实际放在同等位置的意识，实践证明，这是保证电厂焊接质量极其重要的措施，在以后的实践中还要不断地进行优化，使焊工对于理论知识的获取有更多的方法，在效率上也能得到显著地提高。

4焊接质量检验

在焊接施工完成后要对焊接工艺的质量进行检测，首先焊工需要提交施工的相关情况，如焊接使用的材料，材料的型号及规格，最好能附上焊缝处的工艺图，从而方便检测人员的检查。焊接检测人员要对焊工的施工工艺的准确性进行分析，施工工艺无误后按照焊工所提供的材料进行检查验收，对于焊接质量的审查也要遵循一定的审查规范，以保证审查的质量。除此之外，焊工也可以进行自行检查，然后再以班的形式进行审查，最后到项目组的审查，这样通过层层质量的掌控，从而使焊接过程严格按照施工流程，对于那些不合格的施工，首先要分析其中的原因，然后提出行之有效的解决办法，在以后的施工中要避免类似的案例发生，如果在解决方案比较难以实现或者修复会影响到其它焊接处，那么必须对焊接的修复工作进行重新的评估，解决方案必须经过上级部门的批准后才能实施。焊接质量检查的主要内容有：焊工资格的审查，焊缝质量的检查、焊接材料的检查等等。焊缝的大小、几何形状及相关参数是否符合要求，焊接材料是否齐全，以及施工时是否准备无误等对于施工来说都至关重要。

5结论

在电厂焊接施工质量控制中，焊接工艺及流程是控制的关键环节，因此在施工时要遵循相关规范，加强对质量的检测，从而使焊接的质量可以通过数据的形式直接显示出来，对于焊接过程中存在的不足及时提出可行的解决方案，并做好记录，从而在以后的施工中避免犯重复的错误，只有这样，才能使电厂焊接施工的质量得到有效控制，进一步为我国提高我国焊接的施工水平。

焊接工艺论文篇10

中图分类号：TF3 文献标识码：A

我国航运海运事业的发展为船舶制造企业提供了良好的发展空间，同时也对船舶制造企业的管理工作提出了更高的要求。作为船舶制造中的关键工序，焊接管理直接影响到船舶设备的安全运行、影响到船舶航行安全。针对船舶制造中焊接工作的重要性，现代船舶制造企业应加强船舶焊接工作的管理。通过船舶制造管理工作的开展使焊接生产过程的每道工序都处于受控状态，预防船舶焊接质量缺陷的发生。以船舶焊接工作的管理为基础预防质量问题的发生，减少质量问题处理成本、实现制造成本的降低、促进船舶制造质量的提高。

1 以现代焊接管理理论指导船舶焊接工作

焊接工作管理作为现代船舶制造中的重要内容，对船舶制造质量、航行安全有着重要的影响。针对焊接工作管理的重要性，现代船舶制造企业应以焊接管理理论与重点为基础，运用现代管理理论指导船舶焊接工作，以此实现船舶制造质量控制目的。根据船舶焊接管理的各项内容开展管理工作，以工艺管理、焊接施工方案管理、焊接材料管理以及焊接现场管理等工作保障船舶焊接质量，实现船舶焊接工作管理的最终目的。通过现代焊接管理理论指导船舶焊接工作，促进焊接质量的提高、促进船舶制造企业管理水平的提高、实现现代船舶制造企业综合市场竞争力的提高。

2 船舶焊接工作管理的实施与重点

2.1 以船舶焊接管理体系的完善为基础，促进焊接质量的提高

针对传统船舶焊接管理存在的问题，现代船舶制造企业应加强焊接管理体系的完善。通过现代焊接管理理论的运用，避免传统粗放型管理造成的质量隐患。以船舶焊接制造工艺特点为基础、运用现代船舶制造理论开展焊接管理工作，实现船舶焊接管理的目标。在船舶焊接管理体系的完善中，船舶制造企业应根据自身的管理架构进行管理体系的完善。同时，注重船舶设计特点，以自身管理架构为基础、以船舶设计特点为重点进行焊接管理体系的完善。通过这样的方式使船舶焊接管理体系更加符合企业管理特点、符合船舶制造需求，进而提高船舶焊接管理效果。以具有针对性与适用性的管理体系建设为基础促进船舶焊接管理工作的开展。

2.2 注重焊接质量管理体系的完善，促进船舶焊接工作管理的实现

作为船舶焊接管理的重要组成部分，船舶制造企业焊接质量管理体系的完善对焊接管理工作有着重要的影响。现代传播制造企业在焊接管理体系构建的同时，还要注重船舶焊接质量管理体系的构建与完善。以焊接质量管理体系的完善促进焊接管理工作的开展、为保障焊接质量奠定基础。

2.3 强化船舶焊接过程中焊工管理，保障船舶焊接质量

在船舶焊接工作的管理中，焊工管理是管理工作的重要内容之一。通过对焊工的管理，避免人为因素对焊接质量的影响，实现船舶焊接质量控制目的。在现代船舶焊接管理工作中，焊工队伍是保障焊接质量的重要基础。通过焊工管理为保障船舶焊接质量奠定基础。以焊工资质的审核、焊工焊接技术培训、上岗考核等工作提高船舶制造企业的焊接技术水平，促进焊接工作管理工作的开展。首先，船舶制造企业应注重焊工的技术强化。通过培训管理、考核管理等工作强化焊工综合技术水平与综合素质，为保障船舶焊接质量奠定基础。在此基础上，船舶制造企业还要加强焊工的技术档案管理。通过对焊工技术水平的管理对焊工综合情况进行掌握，合理分配焊工工作，以此保障焊接施工质量，实现船舶焊接制造管理工作目标。

2.4 注重焊接工艺管理，实现船舶焊接工作管理目的

焊接工艺管理是船舶焊接工作管理工作的重要内容、是影响船舶焊接质量的关键。现代船舶制造企业应通过焊接工艺审查、工艺方案编制、工艺控制与管理等一系列工作保障船舶焊接质量、实现船舶焊接工作管理目的。首先，船舶制造制造企业应加强焊接工艺设计的审查。以船舶设计标准、技术文献的分析为基础，科学设计焊接工艺。同时，通过工艺审查保障船舶焊接工艺选择的科学性，为保障船舶焊接工艺奠定基础。在工艺审查工作中，应注重对焊接接头位置的能见度、可达到性等技术条件进行审查。同时注重焊接结构类别以及坡口标准化确定。为了保障工艺的精度与经济性，在工艺审查中还要对船舶焊接工艺的精度、经济性以及焊接方法、焊接材料选用等进行审查。通过焊接工艺相关内容的审查为保障船舶焊接质量奠定基础。

在焊接工艺审查强化的基础上，船舶制造企业还要对焊接施工方案进行科学的编制与审查。针对材料预处理、毛坯下料、坡口加工、焊接方法选定等内容的确定，指导焊接施工管理。以这样的方式使船舶焊接工作管理有据可依，为保障船舶焊接质量奠定基础。

2.5 以焊接作业指导书的编制为基础，指导焊接施工

焊接作业指导书是焊接施工过程的指导性文件，其对焊接工作管理有着重要的意义。现代船舶指导企业的焊接工作管理中，应认识到焊接作业指导书对焊接施工质量的重要意义。以工艺卡（焊接作业指导书）为基础指导焊接工艺过程，为保障船舶焊接质量奠定基础。首先，船舶制造企业应以焊接施工技术文件为基础进行工艺卡的编制，并通过分析与验证为基础确保工艺卡的科学性。在此基础上，以焊接作业指导书为基础指导焊接过程的施工。以这样的方式确保焊接过程严格按照工艺质量要求进行施工，实现船舶焊接工作管理目标。

2.6 注重船舶焊接材料控制，保障船舶焊接质量

作为影响船舶焊接质量的基础，焊接材料控制与管理是现代船舶制造企业焊接工作管理的重要内容。船舶制造企业应通过焊接材料采购、验收、保管、使用等环节进行严格的控制与管理，为保障焊接工作质量奠定基础。以《舰船用高强度船体结构钢焊接材料的鉴定、出厂和进货检验规则》、《焊接材料质量管理规程》、《焊接材料复验规定》等规范为基础开展船舶焊接材料的管理，以此为保障船舶焊接工作质量奠定基础。

3 以船舶焊接现场管理工作的开展保障船舶焊接质量

在船舶焊接工作管理中，施工现场管理是执行各项管理规定、执行技术工艺管理文件的关键。针对现场管理的重要性，现代船舶制造企业应从源头控制入手，保障焊接工艺的执行。以工艺技术质量控制点为控制关键，开展船舶焊接现场管理。以技术文件为指导确保船舶焊接现场管理工作能够保障技术文件的执行，保障焊接施工质量。从现场控制的源头入手，以焊接质量控制为中心开展船舶焊接现场施工管理，以此实现船舶焊接工作管理目标。在现场管理工作中，应以班组领导的质量监督职责为基础，以质量检验人员、工艺技术人员的现场监控为重点，保障船舶焊接施工质量，实现现场管理控制目的。

结论

综上所述，现代船舶焊接管理是船舶制造企业管理工作的重点、是保障船舶航行安全的关键。现代船舶制造企业应针对焊接管理工作的重要性，以船舶焊接技术文件管理为基础、以工艺控制为重点，运用现代焊接管理理论指导船舶焊接管理工作，实现船舶焊接管理的最终目的。为了保障船舶焊接施工管理质量，现代船舶制造企业应加强自身管理体系的完善、加强自身管理水平的提高，通过焊接人员技术培训以及专业技术人员综合素质的提高促进焊接管理工作的开展，实现船舶焊接管理工作目标，促进船舶制造质量管理目标的达成。

焊接工艺论文篇11

 

钢结构由于其优越性，在我国(超)高层建筑中越来越普遍采用。钢结构施工技术含量高，其中焊接是其关键的施工技术之一。焊接质量常常是施工质量控制的难点，特别是在较低温度下焊接施工时，由于环境温度较低，加之高空风速较大，增加了焊接接头的冷却速度，导致焊接裂纹倾向加大甚至出现焊接裂纹。因此我国有关标准、规范规定，在环境温度为O℃以下施焊时，应进行工艺试验，以确定相应的施焊工艺，但具体做哪些工艺试验及如何进行，尚无统一标准和明确规定。本文结合具体工程实例，综合考虑环境温度和风速的影响，对0℃以下高层钢结构焊接施工工艺和质量控制进行了探讨。。

1.工程概况

某大厦是一座多功能、高智能、综合性的高层建筑，由A座、B座和连体群房等组成。其中A座建筑地下4层地上52层，高度200．80m，设计采用内核心筒一外框柱结构体系，±0．000以上采用全钢框架柱梁，金属压型模板和现浇钢筋混凝土楼板；外框架柱为箱型截面，内筒钢骨柱为H型截面，钢梁为I型截面。所用钢材材质为SM490B。根据施工进度和施工地点气象资料，该大厦42F一52F楼层施工时，存在0℃以下焊接施工问题。其焊接接头主要结构形式如下。

A、接头形式箱型柱—柱、材质SM490B、焊件厚度25/mm、焊接方法手式电弧焊、施焊位置横位；

B、接头形式柱—梁、材质SM490B、焊件厚度16.25/mm、焊接方法手式电弧焊、施焊位置平位；

2.冬季焊接施工存在的问题

所用钢材为SM490B钢，属日本钢号(符合JISG3106标准)，其化学成分C≤0.18、Mn≤1.50、Si≤0.55、P≤0.040、S≤0.040

该钢材属于普通低合金结构钢，其CE(IW)=0．43％，焊接时对冷却速度较敏感。当在温度较低的环境下焊接施工而无有效工艺措施时，由于冷却速度较大，有可能出现马氏体淬硬组织，而增大冷裂倾向甚至出现裂纹，故较低环境温度给焊接质量造成不利影响。同时现场的风速较大也是必须考虑的因素，因此必须根据现场情况，通过工艺试验制定相应的工艺措施，以确保施工质量。

3.焊接性试验

为确定SM490B钢在现场条件下焊接时的抗裂性能，模拟现场情况(施焊位置、环境温度、环境风速、冷却方式等)进行斜Y型坡口焊接裂纹试验。

3．1试验内容

试验内容如下。

试验序号1，材质SM490B，板厚25，焊条型号E5015，环境温度-5℃，环境风速5m/s，预热温度125℃，冷却方式空冷；

试验序号2，材质SM490B，板厚25，焊条型号E5015，环境温度-5℃，环境风速5m/s，预热温度100℃，冷却方式空冷；

试验序号3，材质SM490B，板厚16，焊条型号E5015，环境温度-5℃，环境风速5m/s，预热温度100℃，冷却方式空冷；

试验序号4，材质SM490B，板厚16，焊条型号E5015，环境温度-5℃，环境风速5m/s，预热温度50℃，冷却方式空冷；

确保试验可靠，每一板厚各制备备用试件一套。。

3．2试验方法、评定标准

按《斜Y型坡口焊接裂纹试验方法》（GB4675.1-84)标准执行。焊接工艺参数为：焊条直径φ4、接电流170±1OA、焊接电压24±2V、焊接速度150±10mm／min。

3．3试验结果

对上述试件取样进行检验，试验序号1，2,4试样未发现任何裂纹，而试样3在焊缝根部和表面均发现裂纹。表明在试验环境条件下，SM490B钢当板厚为25mm时，焊前预热至100℃可避免裂纹产生；当板厚为16mm时，焊前预热至50℃时，可避免裂纹产生，而在环境温度下施焊，不能避免焊接裂纹。

4.焊接工艺性能试验

4．1试验内容

试验内容如下：

试验序号1，材质SM490B，板厚25，焊接位置横位，环境温度-5℃，环境风速5m/s，预热温度1100℃，冷却方式石棉保温；

试验序号2，材质SM490B，板厚25，焊接位置平位，环境温度-5℃，环境风速5m/s，预热温度1100℃，冷却方式石棉保温；

试验序号3，材质SM490B，板厚16，焊接位置平位，环境温度-5℃，环境风速5m/s，预热温度1100℃，冷却方式石棉保温；

焊接工艺参数为：焊条直径φ4、焊接电流160～170A、焊接电压23～24V、焊接速度150 mm／min、焊接过程中注意层间温度不低于预热。

为确保试验可靠，每一板厚各制备备用试件一套。

4．2试件的形状和尺寸

试件的形状和尺寸如图所示。

工艺试验试件形状和尺寸

4．3试验方法、步骤

1)在试件上打上钢印，作好标记。

2)测定施焊环境温度、湿度及施焊处风速，并作记录。

3)上述施焊环境符合要求后，进行焊接试验，当需要预热时用氧一乙炔焰加热至规定温度。

4)由持证焊工按拟定的焊接工艺施焊试件。

4．4试样检验殛结论

1)试验检验及合格标准按《钢制压力容器焊接工艺评定》(JB4708-92)执行。

2)所焊试样经上述检验，均满足标准要求，拟定的焊接工艺合格。同时序号1较之序号2冲击性能有所改善，表明石棉保温的后热措施有效。

5.冬季焊接施工措施

以上述评定合格的焊接工艺为依据，制定冬季焊接施工工艺，并采取以下工艺施工。

1)焊接前对焊工进行冬季焊接施工技术培训，使焊工明确冬季焊接工艺，严格按工艺纪律施工。

2)焊接前，每天由专职焊接管理人员测定环境温度及风速，并随时注意天气变化。

3)雨、雪天禁止施焊。。当环境温度低于试验温度时禁止施焊。

4)注意冷空气对焊件表面对流散热的影响。当风速大于5m／s时，禁止柱一梁焊接施工，否则须搭设防风棚，当风速大于2 m／s时，箱型柱一柱焊接须搭设防风棚(防风棚应可靠，采用四面围帆布挡风，并且顶部来风处也应遮挡)。

5)预热用2～4把燃气烘枪烘烤。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的2倍，且不应小于100mm。预热温度用测温笔在距焊缝中心50 mm处测量，达到规定的温度后方可进行焊接作业。

6)每条焊缝应一次焊完，中途不得中断，如因意外原因(如停电、下雨、下雪等)中断，应及时采取后热、缓冷措施。重新施焊前应对已焊焊缝进行检查，且焊前需按规定进行预热。

7)箱型柱一柱对接时由两名焊工对称施焊，并根据现场情况安排一名焊工辅助施工，如领取焊条、层问烘烤、中途接换焊接等，以确保层间温度和连续施焊。

8)箱型柱一柱对接焊接完成后，立即存焊缝区上下250mm范围内用厚30mm的石棉包裹三层，以减缓接头冷却速度。

6.实际结构的焊接

按上述工艺对实际的柱一柱、柱一粱接头进行焊接，所有焊接接头焊后经100％超声波探伤和磁粉探伤，未发现裂纹。焊缝按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(GB 11345—89)标准检验，I级焊缝一次合格率达99．8％。证明拟定的工艺试验方案和焊接工艺合理。

参考文献

[1] GB 50205—2001.钢结构工程施工质量验收规范[s]．

焊接工艺论文篇12

中图分类号：G712 文献标识码：A 文章编号：1672-5727（2013）05-0093-02

焊接专业课程体系的现状

高职焊接专业课程建设起步较晚，其初期课程体系源于中专或普通专科的焊接课程体系，存在的问题主要表现在：（1）过于强调学生的技能学习，忽略了理论教学的指导性。（2）忽略了焊工与铆工的关系。当前很多结构件焊接企业铆焊合一，培养焊接专业技能人才，必须学习铆工相关知识。（3）淡化了焊工对工艺知识的学习，学生不会编制焊接工艺规程或进行焊接工艺评定。（4）没有有效地将国家焊工职业标准内容与课程相结合。（5）学校培养与企业链接不紧密，所培养的人才不适应企业的需要。

总之，以上问题是高职焊接教育急需解决的问题。高等职业教育作为高等教育的一种教育类型，必须有其本身特色的人才培养模式和课程体系当前，基于工作过程的课程体系开发是高职教育发展的方向。

基于工作过程的含义

所谓工作过程是指：“在企业里为完成一件工作任务并获得工作成果而进行的一个完整的工作程序。”要对现实的工作任务进行归纳，对其具体的工作过程进行分析，以获得应具备件的生产工艺流程。

典型焊接工艺流程及职业能力

通过走访和调研大量钢结构焊接企业，对其典型焊接件的生产工艺流程进行分析，从而获得从事焊接的应具备的职业能力，见下页表1。从表1中可以看出：（1）焊接是该生产流程的主要环节之一，由焊工负责，主要进行各种焊接操作。焊接前的下料、拼装，焊后矫正由铆工负责，焊接工艺规程的编制由焊接工艺员负责，而焊接检验由焊接检验员负责。由此可见，焊工、铆工、焊接工艺员、焊接检验员四个岗位相对独立，同时又相互联系，形成一个有机的工作过程。（2）结构复杂的焊接结构件是由若干简单结构件组合而成，先生产简单结构件，最后在总装车间或生产现场进行总装。个别焊接结构件还需要焊前或焊后进行热处理。（3）作为一个高技能的焊工，应该具备“能识图、知下料、明安全、懂工艺、熟操作、会检验”的职业能力。只有具备丰富的一线焊接操作经验，才能更好地胜任焊接工艺和焊接检验的工作。

高职焊接人才培养，必须面向焊接岗位群，由“通才”（在学校，通过系列课程，让学生掌握焊接所具备的基本知识和技能）向“专才”（在企业，结合生产实习或顶岗实习的实训岗位进行侧重培养）过渡。因此，深入开展校企合作，共同开发和研究课程体系建设，所培养的人才才能适合企业的需求。

专业课程体系的构建

焊接专业课程包括专业基础课和专业方向课，主要培养学生的专业理论和技能，其中专业方向课是课程体系改革的重点，分为专业主干课程和专业拓展课两个方面。

以焊接生产工艺流程及所需职业能力为依据，设置课程 如表2所示，在课程建设方面，学校负责焊接基础理论的学习，通过焊接实验、实训（以试板和简单焊接产品为载体）掌握基本的焊接技能和基础理论知识；企业负责学生职业能力和企业文化的学习，通过生产实训、顶岗实习（以实际产品为载体）熟练掌握焊接相关技能。

以知识的相互链接决定课程的先后顺序 （1）专业基础课开设在专业方向课之前。适当将某些专业课的内容融入专业基础课之中，有利于后续专业课的教学。例如，在机械制图中加入展开图、焊接图，有利于材料成型工艺学、焊接施工图识读识训的教学。（2）根据专业方向课之间的知识链接，设置专业方向课的顺序。例如，熔焊原理是学习焊接方法与设备等课程的基础，应该开设在其他专业方向课之前。（3）将焊接实训与专业理论课穿行。打破那种先理论、再实训的模式，在上理论课前先进行实训，实训后再上理论课，接下来再实训，通过理论与实训相互结合，使学生在实践中理解理论，在理论指导下进行实践。（4）毕业综合设计是综合检查学生各方面知识的课程，应在所有专业方向课之后。通过对中等复杂零件的焊接，系统掌握焊接图识读、工艺文件的编制、焊接、检验等知识，有利于对所学知识进行复习和巩固，同时为顶岗实习打下基础。

将焊接的行业标准融入课程之中 焊接作为特种工种，必须持有焊工资格证和操作证，“双证上岗”是对焊接人员的从业要求，同时也是人才培养的重要内容之一。因此，将初、中、高级焊工的要求要有机地融入实训项目之中，为学生的顺利取证做准备。

拓展专业课程 专业拓展课程目的在于拓展学生的知识面，了解国内国际焊接专业发展现状和前景，增强学生学习兴趣。专业拓展课程主要有国际焊接标准解读与贯彻、现代焊接技术及应用、焊接专业英语等。

实践证明，基于工作过程的课程体系构建是加深校企合作的有益探索。通过学校和企业共同培养的焊接人才，才适应社会的需要，深受企业的一致好评。

参考文献：

[1]姜大源.职业教育研究新论[M].北京：教育科学出版社，2007.

[2]彭颖.基于工作过程的职课程建设思考[J].南宁职业技术学院学报，2008（13）.

[3]刘哲.基于工作过程的课程开发方法[J].中国职业技术教育，2008（6）.