精益生产管理论文篇1

一、JM公司成本管理存在的主要问题

JM公司是一家客车制造企业，2000年7月由三家客车生产经验均在30—50年的国营客车厂重组合并而成。重组后减员约2000人，并投资近2亿元人民币对生产线进行搬迁改造，目前生产能力达到3000辆。就产能而言，JM公司已跨入全国中等规模客车制造厂之列。

自重组以来，JM公司一直关注成本管理工作，且在材料采购招标、要求供应商降价、工时与材料定额管理、费用预算与审批控制甚至裁员等方面做了许多工作，也取得了一些成绩，但面对日趋激烈的竞争环境，JM公司所做的努力离市场要求还差得很远。2005年平均单车成本比竞争对手高2万元以上，产能利用率不够30%，并出现巨额亏损。JM公司成本管理上存在的主要问题表现在：

1、销售成本中材料成本约占80%，而材料成本70%左右在设计阶段已经基本确定。产品设计中未融入系统的市场分析与成本规划，且设计与工艺、制造的结合度缺乏，开发职能过于狭隘；产品开发机制和决策机制不能适应快速应对市场的需要，导致产品开发效率低、成功率低。这是导致材料成本居高不下的重要原因。

2、生产线按大批量生产方式设计，生产计划与材料计划均按月下达，加上订单不稳定、生产不均衡，制造过程明显呈现现场管理乱、组织协调性差、生产周期长、生产线应变能力低、设备利用率低、合同按期履约率低的问题。

3、产品质量一直是JM公司引以自豪的，但从管理理念上，JM公司认为质量需要层层把关，质量的自检、过程检、总检、调试返修是必不可少的职能。为此，JM公司不惜代价配置近50名专人、外加场地与设备，负责层层检验与调试返修。但由于员工全面质量管理意识不强，加上生产的极不均衡，在生产批量大时还是会出现层层松检而导致的质量问题。

4、材料采购上JM公司采取了许多办法力降材料成本，其中成立招标工作小组，优选供应商是主要举措。应该说这一办法在推行之初取得了良好效果，但由于许多配套管理措施（如供应商战略伙伴关系建立、准时供应理念、市场材料价格分析与预警等）的不到位，目前招标工作实流于形式，材料质次价高及不按时交货现象仍时有发生。另外，管理人员成本意识淡薄，库存庞大，浪费严重：公司仓库总面积超过8000平方米，平均存货约5000万元，其中在库一年以上存货近2000万元。

5、在JM公司，组织设置仍是等级森严的直线职能制（典型的国企组织形式)，光公司高层领导有9人，12部6车间中各部门领导均有2-3人，下设主管若干，组长/班长若干。组织结构臃肿、责权与一线岗位分离导致分工过细、责任不清、沟通困难、不增值的协调工作量大，进而导致生产低效率、生产系统缺乏柔性、生产周期长，缺乏快速反应能力。

因此，对于JM公司而言，材料采购成本、人工及其他成本费用高仅仅是JM公司成本高的表面层次或者说是显在的原因。关注成本问题的表象，而没有立足于成本发生的现场，没有从企业价值分析的战略出发对企业生产系统现存的种种浪费现象加以系统分析并消除，即其对成本概念的理解片面、成本控制手段单一、管理粗放是成本高居不下的根源。成本已经不是一个表象意义上的概念，而是贯穿产品生产周期的全过程、全方位、全员参与的一个复杂的管理系统。管理出效益——这是成本改善的唯一途径。

二、精益生产方式概念

丰田汽车公司自70年代以来屡创奇迹，丰田神话举世瞩目。80年代开始世界各地的企业界、学术界纷纷展开对丰田经营模式的研究，其中美国麻省理工学院数位国际汽车组织（IMVP）的专家经过对丰田生产系统（ToyotaProductionSystem或TPS）长达五年的调查、研究和分析，在1990年出版的论述精益生产的经典著作《改变世界的机器》一书中，率先提出了精益生产（LeanProduction）的概念，指出：精益生产方式是“精益”的，因为它与大量生产方式相比，一切投入都大为减少；工厂中的劳动力、生产占用的场地和工装投资都减半，用一半时间就能开发出的新产品，其所用的工程设计工时也是一半；同时，现场所需存货还可以大大少于一半，极少量的废品，且能生产出更多的并不断变型的产品。精益生产厂家把他们的目光确定在尽善尽美上：不断地降低成本、无废品、零库存与无休止的产品变型。①

通过以上这些描述，可以看出精益生产方式的基本课题是面对市场需求变化，企业在生产方面（关于成本、质量、交货期等）如何有效地适应。精益生产方式的目标是消除一切浪费，快速应对市场，追求精益求精和不断改善，进而增强企业的核心竞争能力、提高企业效益。为了实现降低成本，必须消除生产中伴随的种种不合理的过剩现象，迅速而灵活地适应市场需求的变化。这样的理想要通过准时生产方式（JustinTime或JIT）来实现，即在需要的时间、按需要的数量生产需要的产品。“看板”（kanban）是实现JIT最重要的工具，丰田通过看板将全部生产过程都与市场需求相适应，并且圆滑地管理各工序生产量的信息资源。而为了将看板方式付诸实施，必须实现均衡生产，使最终装配线在每个时间域平衡地领取零部件。为了推行这种生产均衡化，必须缩短生产过程时间。这要通过小批量生产和“一个流”的生产和搬运来实现。小批量生产可以通过缩短作业转换时间来实现，“一个流”生产可以通过在多工序生产线上作业的多工序作业人员来实现。此外，通过标准作业的组合和“自动化”，保证一个单位产品的加工中所有必要的作业在循环时间内完成、保证百分之百是合格品。最后，通过改善活动，修正标准作业、适当地纠正不正常现象，并提高作业人员的工作士气。精益生产概念体系同样体现出“拉动”思维方式，目标（需要）拉动（解决方案），将解决方案作为第二层次的目标（需要）拉动该目标的解决方案，如此层层拉动，即形成了一整套环环相扣的围绕最终目标的系统解决方案。因此，精益生产的实质是管理过程，包括牢固树立和严格执行“在需要的时间、按需要的数量生产需要的产品”的准时生产经营理念，消灭制造的过剩；推行生产均衡化、同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，精简整个生产系统中一切不产生附加值的工作与岗位，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求做出最迅速的响应。

综上所述，“精益生产方式是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求的不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。”（杨光京）三、精益生产方式的传播应用及对JM公司的启示

精益生产方式由丰田汽车公司创立，在丰田历经全球石油危机而一枝独秀后开始为人所瞩目。在日本，三菱、马自达、本田等汽车公司迅速全面实施丰田精益生产方式，1980年日本以其1100万辆的产量全面超过美国，成为世界汽车制造第一大国。80年代开始，随着日本车在美欧市场上的热销，从惊讶中清醒过来的美欧汽车制造商也开始在本国应用丰田生产方式，以实现降低成本提高质量的目的。最典型的案例是德国保时捷汽车公司，这个在1991年夏天被观察家们断言即将消失的保时捷公司被精益生产方式从死亡边缘拉了回来。经过五年时间，保时捷把主要的生产率指标提高了一倍，同时使供应商的残次品零件数减少了90%，厂内一次作业缺陷数减少了55%。到1997年，仅仅经过三年的开发（以前每款新车的开发计划期一般五年，但实际上都会超过五年），保时捷即可投产两款制造性能极好的车型，并将所需的生产场地减少一半，将从原材料到成品车所需的的供货时间，从六周缩短到三天，将零件库存减少90%。②精益生产方式及其传播应用对JM公司成本管理的启示主要表现在：

精益生产管理论文篇2

20世纪初福特汽车公司开创的流水线生产方式揭开了现代大工业生产的序幕,把制造业从手工生产推进到机械化的大规模生产的新时代,同时将美国的汽车、钢铁、机械以及与汽车相关的其他行业带入了鼎盛辉煌的时期;到了20世纪五、六十年代日本的丰田汽车公司根据日本本国的实际生产条件,创立了以适时生产JIT为核心,以降低成本、杜绝浪费为目标的精益生产方式。日本汽车企业实行了精益生产方式之后,在短短的三十几年里就将汽车产业落后于欧美的地位完全改观,甚至超过欧美的汽车制造企业在世界的汽车舞台上独占鳌头。本论文是的管理学论文提供的参考内容。如下： 精益生产方式的成本管理模式 一、精益生产方式的理论框架 精益生产方式是一种以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式。精益生产方式的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。 “一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产,最大限度地使顾客满意。 “两大支柱”是准时化与人员自主化。准时化生产是以市场为导向,在合适的时间生产高质量和合适数量的产品,以“平准化”为前提条件、以市场来拉动生产。所谓拉动生产是以看板管理为手段,采用“取料制”:即后道工序根据“市场”需要进行生产,根据本工序在制品所需要的用量从前道工序领取相同数量的在制品,一个工序一个工序地向前推动,从而形成全过程的拉动控制系统,绝不多生产一件产品。人员自主化是指人员与机械设备的有机配合行为。生产线上一旦产生质量、数量、品种上的问题机械设备就自动停机,并有指示显示,同时任何人发现故障问题都有权立即停止生产线,主动排除故障,解决问题。并且将质量管理溶入生产过程,将质量管理变为每一个员工的自主行为,将一切工作变为有效劳动。 “一大基础”是指改善。改善是精益生产的基础,可以说没有改善就没有精益生产。这里的改善是指:①从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。在操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。②消除一切浪费。精益意味着不能提高附加价值的一切工作(包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的某些活动,多余的动作,不良品的返工等)都是浪费,这些浪费必须经过全员努力不断消除。③连续改善是当今国际上流行的管理思想。它是指以消除浪费和改进提高的思想为依托,对生产与管理中的问题,采用由易到难的原则,不断地改善、巩固,改善、提高的方法,经过不懈的努力,以求长期的积累,获得显著效果。 据麻省理工学院汽车研究小组沃麦克和琼斯统计,在初步实施精益的企业,“通过用户的逆向拉动,把典型的‘批量’生产系统转化为连续流动,可以使整个系统的劳动生产率翻一番,同时减少完成生产时间的90%,减少整个系统库存量的90%;在用户手中发现错误、生产过程中的废品率下降一半;新产品面市的时间也缩短一半;用户只需再增加极少的费用,就可以获得产品族范围内更多的变型品种。当“精益”生产方式在企业实施两、三年后还能够通过持续的改进将“生产率再翻一番,同时库存量、失误率和供货时间再减少一半。” 二、精益生产方式下的成本管理方法——成本企划 在企业的经营核算中,成本是其经济效益的综合反映,是除了利润指标之外综合程度最高的、对企业生产经营活动最敏感的经济指标。原材料消耗的高低、产量的多少、劳动生产率的高低、质量的好与坏、费用的增减、资金周转的快慢以及企业生产经营规模的大小都直接影响企业的成本。因此,成本水平的高低就成为衡量企业经营管理水平的一个重要的指标。随着世界市场竞争的日益激烈,产品的价格成为各个商家竞争的焦点,因而成本管理就成为各企业管理的核心部分。成本管理是企业管理者在满足客户的前提下,在不断降低和控制成本的过程中所采取的一系列措施和行为。 在经历了第一次生产技术革命之后,科学管理的普遍运用,使得企业管理从单纯的生产管理中脱离出来,成为包含生产管理的庞大体系。到了20世纪70年代,从二

精益生产管理论文篇3

1概述

随着我国经济实力的不断增加和社会的不断进步，市场竞争日益激烈，企业的经营理念也发生了相应的变化。过去企业生产所看重的是生产规模的大小和生产量的大小，随着进一步的发展，当前企业生产越来越看重成本的控制，通过成本的降低来扩大经济效益提升的空间。在这样的企业发展情况下，精益生产管理模式也就应运而生，并成为了当前企业提升经济效益的重要方式。精益生产管理最早是在日本被提出并得到应用，最初的目的是提高产品的市场适应能力以及企业的成本控制水平。随着市场经济的不断发展，我国很多企业也开始探索精益生产模式，以求对企业的发展起到帮助。

2精益生产管理的主要内容

2.1精益生产理念

所谓的精益生产就是指根据市场需求来决定生产的规模和批量，重视生产设备的维护和保养，并精简生产环节，最终目的是提高产品的质量和价值，减少存货的积压。从本质上来说，精益生产就是在最大程度上减少产品的生产周期，降低生产成本，从而获取更高的经济效益。精益生产的主要理念是减少生产时间，提高生产效率。降低生产成本，提高产品质量。精益生产理念就是要求企业充分了解每一位客户的需求，然后根据需求进行产品生产计划的制定，提高产品的价值。从而真正做到满足客户需求。在这样的管理理念下，企业生产效率能够得到进一步提高，促进企业的稳定健康发展。

2.2常见的精益生产工具

通常来说，实现精益生产就是为了提高资源的使用效率，提高产品生产效率和产品的质量。想要实现这样的理想效果，就需要科学应用精益生产方式。常见的精益生产要素包括价值流以及生产节拍。从价值流的角度来看，我们可以将生产活动分为具有价值增值作用的活动以及不具有价值增值作用的生产活动。经过价值流分析之后，我们可以挑出那些不具有增值功能的生产活动然后进行删减，从而保留真正具有价值的活动。另外一个要素就是生产节拍。整个生产过程的节拍时间是指在一个生产环节当中，两个工序之间所用的生产时间。

3精益生产管理的主要特点

3.1精益生产管理中的质量管理

与传统的企业管理理念不同，精益生产管理所看重的是生产环节当中产品的质量水平，而不是经过检查和返工之后所得到的质量效果。产品最初的质量如何主要体现在生产环节的具体情况之中，而不是质检部的检查环节。在实际的生产过程当中，每一个工序都会有一个必要的质量检验时间，对每个步骤的产品质量进行严格把关。在精益生产管理理念下，员工的专业素质将会有更高的要求，特别是产品生产的质量意识。一旦在产品生产过程中发现某个生产环节的质量出现了问题，相关管理者应当按照实际情况，首先停止该生产线上的产品生产工作，然后及时采取措施解决问题，从而在最大程度上避免不合格产品的出炉。针对出现问题的生产工序，应当及时进行维修和改进。

3.2拉动式准时生产

通常所说的拉动式准时生产，是指上一个生产工序需要满足的下一个工序的要求的控制措施。简单来说，就是将最后客户的产品要求作为整个生产的首要环节。拉动式准时生产的主要目标是减少产品库存积压，提高产品的市场适应能力，维护整个生产过程的系统平衡，根据下一个工序的需求来进行上一个工序的必要任务，从而精简了整个生产过程中没有实际价值的工作内容，提高产品生产效率。为了能够更好地发挥拉动式准时生产方式的优势，在具体的产品生产过程当中，企业中兴起了一个新的概念“看板”，即客户信息以及产品需求信息的主要载体，其主要任务是负责工序之间的信息传递。在拉动式准时生产过程当中，调度工作与计划工作其实是在每个生产环节当中都有独立的负责系统，独立完成调度与计划，而不是整个生产过程的总调度或总计划。需要注意的是，虽然调度与计划是独立完成的，但每个环节之间同样需要进行相互协调。

3.3重视团队合作

在精益生产管理理念中，团队的合作与协助是十分重要的。这就需要每个参与管理和生产的员工都能将自己当作企业的一份子，真正融入到企业这个大家族当中，不仅关心自己分内工作是否完成，另外还应当对企业的管理和经营进行积极的建言献策，共同参与到企业的建设中来。团队的划分依据不是管理层级或部门的不同，而是按照问题的类别而组建的。在团队中的每个员工都应当是对问题有了了解并有一定看法的。形成团队之后，每个员工的业绩就要受到客户的检验和团队成员的考核。团队的建立基点在于相互信任，并需要成员的相互监督，从而进一步提高企业员工的工作水平。

4精益生产管理的科学应用策略

4.1组建精益生产单元

想要在更大程度上提高企业的生产效率，就需要对企业过去的生产流程进行改善和优化，删除无法获得价值增值的生产环节，从而让整个生产线更加高效，同时也有利于生产成本的控制。调整生产流程，组建精益生产单元的必要环节包括对生产流程的规划和图表的绘制，然后对没有价值的过程进行删减，接着进行新的生产流程的绘制，最后再进行调整，以此循环，让企业的生产流程越来越精简、高效。

4.2引进先进管理技术方法

想要提高企业的管理效率、生产效率，最根本的就是生产时间的减少、管理效率的提高。因此，企业应当积极引进先进的管理技术方法。从客户的实际产品需求出发，来规划整个生产线上产品的生产流程。除此之外，还需要加强对生产设备的维护与保养工作，从而减少设备故障的发生概率，尽量避免因为故障而被迫停机的情况发生。

作者:尹向文 单位:沈阳华晨金杯汽车有限公司

参考文献:

精益生产管理论文篇4

摘 要：成本管理是老生常谈的问题，也是企业千古不变的追求。精益生产方式赋予了成本管理全新的概念，引领丰田汽车公司屡创奇迹，成为当今世界上成本最低、品质最好、效率和效益最高的汽车制造企业。JM客车制造公司一直将成本管理视为公司第一要务，采取多种成本控制措施，但在日趋激烈的市场竞争中仍因成本过高而产销量逐年下降，亏损连年增加。本文旨在通过对丰田精益生产方式概念及传播应用的研究，并通过对JM公司成本管理问题的剖析，深刻说明精益生产方式是JM公司乃至整个制造企业成本问题的系统解决方案。 论文关键词：精益生产，浪费，成本管理 一、JM公司成本管理存在的主要问题 JM公司是一家客车制造企业，2000年7月由三家客车生产经验均在30—50年的国营客车厂重组合并而成。重组后减员约2000人，并投资近2亿元人民币对生产线进行搬迁改造，目前生产能力达到3000辆。就产能而言，JM公司已跨入全国中等规模客车制造厂之列。 自重组以来，JM公司一直关注成本管理工作，且在材料采购招标、要求供应商降价、工时与材料定额管理、费用预算与审批控制甚至裁员等方面做了许多工作，也取得了一些成绩，但面对日趋激烈的竞争环境，JM公司所做的努力离市场要求还差得很远。2005年平均单车成本比竞争对手高2万元以上，产能利用率不够30%，并出现巨额亏损。JM公司成本管理上存在的主要问题表现在： 1、销售成本中材料成本约占80%，而材料成本70%左右在设计阶段已经基本确定。产品设计中未融入系统的市场分析与成本规划，且设计与工艺、制造的结合度缺乏，开发职能过于狭隘；产品开发机制和决策机制不能适应快速应对市场的需要，导致产品开发效率低、成功率低。这是导致材料成本居高不下的重要原因。 2、生产线按大批量生产方式设计，生产计划与材料计划均按月下达，加上订单不稳定、生产不均衡，制造过程明显呈现现场管理乱、组织协调性差、生产周期长、生产线应变能力低、设备利用率低、合同按期履约率低的问题。 3、产品质量一直是JM公司引以自豪的，但从管理理念上，JM公司认为质量需要层层把关，质量的自检、过程检、总检、调试返修是必不可少的职能。为此，JM公司不惜代价配置近50名专人、外加场地与设备，负责层层检验与调试返修。但由于员工全面质量管理意识不强，加上生产的极不均衡，在生产批量大时还是会出现层层松检而导致的质量问题。 4、材料采购上JM公司采取了许多办法力降材料成本，其中成立招标工作小组，优选供应商是主要举措。应该说这一办法在推行之初取得了良好效果，但由于许多配套管理措施（如供应商战略伙伴关系建立、准时供应理念、市场材料价格分析与预警等）的不到位，目前招标工作实流于形式，材料质次价高及不按时交货现象仍时有发生。另外，管理人员成本意识淡薄，库存庞大，浪费严重：公司仓库总面积超过8000平方米，平均存货约5000万元，其中在库一年以上存货近2000万元。 5、在JM公司，组织设置仍是等级森严的直线职能制（典型的国企组织形式)，光公司高层领导有9人，12部6车间中各部门领导均有2-3人，下设主管若干，组长/班长若干。组织结构臃肿、责权与一线岗位分离导致分工过细、责任不清、沟通困难、不增值的协调工作量大，进而导致生产低效率、生产系统缺乏柔性、生产周期长，缺乏快速反应能力。 因此，对于JM公司而言，材料采购成本、人工及其他成本费用高仅仅是JM公司成本高的表面层次或者说是显在的原因。关注成本问题的表象，而没有立足于成本发生的现场，没有从企业价值分析的战略出发对企业生产系统现存的种种浪费现象加以系统分析并消除，即其对成本概念的理解片面、成本控制手段单一、管理粗放是成本高居不下的根源。成本已经不是一个表象意义上的概念，而是贯穿产品生产周期的全过程、全方位、全员参与的一个复杂的管理系统。管理出效益—

精益生产管理论文篇5

中图分类号:C93 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2011)09(a)-0189-01

1精益生产概述

精益生产最早起源于日本的丰田公司,企业中无处不需要精益生产方式。在1985年,麻省理工大学实行了专门研究日本丰田汽车公司的“全球汽车调查计划”。这一调查结果显示丰田公司实行的“Lean Production”生产方式,可以有效地提高丰田公司的汽车产量,后来这种生产方式被称为“精益生产方式”。

精益生产结合了批量和单件两种生产方式的优点,有效避免了生产资料的浪费和缩短了产品的生产周期,提高了产品的生产速度。精益生产侧重于对客户需求的满足,将客户的需求与产品的生产力相联接。

2六西格玛管理概述

在1987年,六西格玛管理理论起源摩托罗拉公司,然后联合信号和通用公司将六西格玛管理理论进一步完善,最终在全球企业当中掀起六西格玛管理热潮。六西格玛是一套方法体系,帮助企业提高产品质量、服务水平、生产资料的利用率和资金周转速度,其主要采取定义、测试、分析、完善和调节等方法来完善企业生产流程中存在的不足[1]。

六西格玛管理主要包括三个层次的含义:第一,六西格玛管理是针对企业服务业绩的一个统计数据;第二,六西格玛管理是以数据为基础,完善企业产品质量的管理方法;第三,六西格玛已经从理论发展成为一种哲学思想,一种企业战略。

3精益生产和六西格玛比较

3.1 管理思想的异同

精益生产与六西格玛管理方式的最终目标都是实现完美的管理,只是精益生产是实现周期、资料利用率等方面的完美,而六西格玛管理是追求质量方面的完美。这与两种管理模式的起源有着直接的关系。精益生产起源于日本,其管理思想必然受到日本管理思想的影响。六西格玛起源于美国,其管理思想也会受到美国管理思想的影响。日本管理思想强调集体的作用,积极地调动员工积极性,而对个人的技术、专业性的重视程度不够。美国管理思想则恰恰相反,其认为个人技术、专业完全要胜于集体的力量,并制定了严格的技术、生产、操作和检验标准[2]。

3.2 管理模式的异同

精益生产和六西格玛管理都是以流程的管理为研究对象,这与PDCA模式相似。精益生产从宏观角度出发,以系统为基点,充分考虑价值增加流程对企业整体价值链的影响。六西格玛从微观角度出发,以项目管理为基点,通过有效实施DMAIC程序,循序渐进的实现企业预期目标。

3.3 流程改进方法的异同

精益生产和六西格玛管理都以持续完善流程为主要方式,两者都认为一次调整是不能实现生产流程的全面完善的,必须采取不间断的评估、分析和完善。两种模式对企业流程改进方法方面存在不同。精益生产注重策略方面的不断完善,以目前所拥有的技术为起点,实现产品质量的提高,服务水平的升级,减少了成本的投入。六西格玛管理则注重突破性创新,无论任何项目都必须进行突破性创新,这就需要大量的前期财政投入。

3.4 问题解决方式的异同

精益生产和六西格玛都强调对问题的有效解决,只是两者侧重点不同,导致解决问题的方式也存在差别。精益生产对问题采取迅速、直接的解决方式,有效的实施经验管理。六西格玛对问题采取层次分析、定量分析等量化分析方法,将问题标准化、模块化,避免了经验主义,将所有的问题的解决都建立在数据的基础上。

4精益生产和六西格玛整合

4.1 精益生产与六西格玛管理的整合途径

4.1.1 理念整合:六西格玛管理为精益生产的持续改进提供战略指导

精益生产强调企业的效率、管理环境,但其需要有持续改进的理念支撑并不断进行升级。六西格玛管理是界定(定义)―测量―分析―改进(设计)―控制(验证)―再界定―再改进模式,最终改变每个人的行为方式。六西格玛创造一种能持续发展、有自适应机制的精益企业文化,这种文化是实现精益生产升级的内在驱动力。

4.1.2 改进方法整合:DMAIC流程与精益生产过程的交互与协同

六西格玛管理的优势是运用各种统计工具,以公司业绩,核心流程为研究对象,找出其中存在的不足,有针对性的进行改进。因此,六西格玛主要解决公司的稳定性和流程最优化问题。

精益生产的特点是快速、有效的解决非数据的问题。例如减少更换模具时间、改善生产场地布局、改进硬件工具等。

六西格玛和精益生产的结合,将统计分析与逻辑思维有效结合并发挥各自优势,从而有效地识别,消除因为质量变异和周期过长导致的浪费。

4.1.3 业务流程整合:形成持续改进机制

“精益六西格玛”分为启动―项目选择―快速流程变革―战略绩效提升―持续性改进5个阶段。在启动阶段,强调高层领导的高度重视与亲自参与,建立责权机制;在项目选择阶段,着重于一些与客户关键质量因素以及与创造顾客价值有着最直接联系的项目;在快速流程变革阶段,针对主要矛盾,快速重新设计相关的关键流程,初步取得明显收益;在战略绩效提升阶段,奠定精益企业流程再造(BPR)的软硬环境和物化基础;在持续性改进阶段,推动企业领导行为的变革,逐步形成优势企业的核心竞争力。

4.2 实施“精益六西格玛”的注意事项

4.2.1加强沟通

在组织变革及先进的管理思想和方法推广过程中,加强沟通,能极大地促进新的管理理念在组织内的迅速传播,减少实施的阻力。

4.2.2 重视理念的转变．塑造“精益六西格玛”企业文化

“精益六西格玛”强调以事实为依据,以数据为基础,其对员工的要求更高,更严格。“精益六西格玛”的企业要有改变员工粗放管理习惯的动力和压力,培养精细管理的意识和思维。

4.2.3 “精益+六西格玛”不等于“精益六西格玛”

精益生产与“六西格玛”管理各自都已形成一套自成一体的方法与理论,因而,“精益六西格玛”不是两种理论方法的简单叠加,如果是两种系统的并行合并,结果只能产生1+1小于2的效应。“精益六西格玛”管理模式要求企业建立一套与之相适应的一体化的管理方法与机构。

精益生产管理论文篇6

中图分类号：F279.23 文献标识码：A 文章编号：1001-828X（2014）04-0-01

近年来，在世界经济的一体化不断加深，全球贸易的自由化持续发展，国际上新兴的经济区域的强势崛起，世界经济持续低迷等多种因素的影响下，国际市场逐步由卖方的市场转变为买方的市场，市场竞争日趋激烈，市场需求变化更为纷繁复杂，各国的企业所面临的竞争压力日益增大。各国的工业企业面临着对经营发展战略和制造体系进行转型的严峻挑战，国际市场竞争的新形势对企业在应对多样化市场需求的响应能力，以及实现同步化、多品种、短工期要求的柔性制造能力等诸多方面提出了更高的要求。为适应新形势新任务的要求，各国工业企业需要一种更为科学合理的管理方法和理论，用以指导和推动企业的经营发展实践。因此，精益六西格玛管理日益受到各国工业企业广泛关注和运用。精益生产理论最初源于日本丰田公司的生产方式，先后经过丰田 相佐诘、丰田 喜一郎和大野 耐一等企业家共同的努力，到1960年代得到完善并形成成熟的管理方法，后来美国麻省理工学院的专家学者在深入研究日本丰田公司的生产方式的基础，提出了精益生产理论，这一理论核心内容就是节约成本、减少浪费；六西格玛管理理论产生在上世纪的80年代，在摩托罗拉、联信、通用等一些国际著名企业的不断完善和推动之下，目前被认为是工业企业促进问题解决和流程优化的有效方法和途径。精益六西格玛管理方法是把精益生产和六西格玛两种管理方法完美地结合在一起的产物，把精益生产理论中的精益理念和六西格玛管理理论的DMAIC方法论相结合，既可以通过精益方法的运用来减少投入、提高效率、加快市场响应，又能够通过实施六西格玛管理达到提升企业产品的质量，提高客户的价值的目的。由于精益六西格玛管理方法被华为公司等著名企业成功地引入和运用到经营管理实践当中，从而使国内的一些企业争相效仿，目前我国的许多企业已经引进和应用了精益六西格玛管理。然而从我国工业企业精益六西格玛管理应用实际情况看，还存在一些不容忽视的问题和薄弱环节。因此，加强精益六西格玛管理在我国工业企业中的应用研究，具有十分重要现实意义。本文以精益六西格玛管理理论为指导，深入分析我国工业企业精益六西格玛管理应用中存在的主要问题，研究提出工业企业应用精益六西格玛管理方法的对策和建议，希望能够对于精益六西格玛管理的研究和实践有所借鉴。

一、精益六西格玛管理在工业企业应用过程中存在的主要问题

从国内企业应用精益六西格玛管理方法的实际情况看，还存在一些突出问题和薄弱环节，主要表现在：

（一）思想认识不够到位。企业没有全面地认识和理解精益六西格玛管理方法的基本内涵，对实施过程中可能出现的矛盾和困难缺少足够的认识，管理层对推进精益六西格玛管理过程当中需要承担的责任不明，投入的时间和精力不够，对管理方法的应用停留于帮助层面，站在旁观者的角度，一旦工作遇有阻力，就会半途而废。

（二）精益六西格玛管理的应用缺乏整体规划。精益六西格玛管理方法未能很好地与企业发展战略相衔接，过于强调管理项目实施数量，和培训场次等末节问题，对企业经营管理体系的作用和成效关注不够，影响了精益六西格玛管理的应用实效。

（三）管理项目的选定不够科学合理。有的企业由于实践经验不足、统筹考虑不够，在缺乏指导的情况下，选择和确定的精益六西格玛管理项目实施的周期较长，有的甚至超过半年，无法使广大员工及时看到精益六西格玛管理方法对企业在完善管理、提升效益等方面带来的变化，动摇企业的信心和决心，影响了实施效果。

（四）执行力不强。企业内部对实施精益六西格玛管理没有形成广泛的共识，多数员工对对精益六西格玛管理方法的成效持怀疑态度。在实施精益六西格玛管理的过程中，推动项目实施变成少数人的事，多数人员安于现状、不想改变，说问题、找借口、推责任的多，找方法、求突破、担责任的少，影响了精益六西格玛管理的顺利实施。

二、工业企业应用精益六西格玛管理方法的对策和建议

（一）结合企业科学确定出精益六西格玛管理项目。精益六西格玛管理要应用于工业企业，最终结果必须体现在具体实施项目之中。在精益六西格玛管理方法应用初期，企业就要根据生产经营的实际，结合创优、对标、绩效等目标管理指标，尤其是要针对影响企业长远经营和发展的重点难点问题，科学合理地选择和确定精益六西格玛管理项目课题，通过管理项目的实施，促进企业基础管理质量和水平的提升，保障经营发展战略目标的实现。

（二）逐步开展精益六西格玛管理方法的导入及推进工作。引入精益六西格玛管理时企业要及时研究出台精益六西格玛管理专项推进计划和方案，制定精益六西格玛管理导入与推进工作指南，根据推进计划及导入流程，设立精益六西格玛专项工作的组织机构，明确职责权限，开展生产能力的测评工作，组织召开启动大会整体推进管理项目实施。研究制定精益六西格玛管理具体措施和办法，对项目的立项、评审、实施、结题等内容和流程作出明确规定，同时细化项目内容，严格执行项目流程，推动项目落实。

精益生产管理论文篇7

中图分类号：F273 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）24-0131-02

近几十年来，随着改革开放的深入，我国的机械制造业得到了前所未有的发展，然而机械制造业推动经济发展的同时，也消耗了大量的能量和原材料，造成资源的浪费，与可持续发展的理念相悖，因此如何将精益化理念应用到机械制造企业的生产管理中、实现资源的最有效利用、最大限度地使企业利益最大化是人们越来越关注的话题。

1 精益生产管理理念

简单地说，精益生产即是在生产过程中，最大程度地减少人力、设备和材料，做到准时化、均衡化的理念，它是单件流、品质管理和设备维护全员化的企业管理理念，这一方法大大使时间上的缓冲区域大大缩短，使生产状态向准时制和人性制靠拢。而在机械制造业的历史上更具有重要意义的事是精益生产管理在现代制造企业的应用，精益生产管理即任何事情都存在着可以提高的空间，这一管理理念可以坚定追寻完美历程的决心，同样也是企业力求卓越的表现。力求以最有限的资源和最低的成本实现企业的生产目标。

2 精益化理念在机械制造行业的体现

2.1 机械制造业存在的问题

机械制造行业存在的问题包括：生产现场凌乱杂乱；员工专业化水平较低；频繁出现安全事故；运转效率较低；本应及时销毁再投入生产再造的劣势产品被闲置起来，造成物质资源的浪费；资金得不到及时的回笼，给企业正常运转带来压力。针对这些问题，将精益化理念应用于机械制造企业管理中迫在眉睫。

2.2 精益化理念在机械制造行业的体现

在机械制造企业的精益化的生产中，提倡将“人力、机器、材料、法则”的4M原则进行提炼整改，主张以人为本。在企业实施精益化管理时，所应注意以下两个问题：一是要针对员工自身的特点和特有现状，尽可能地将经营理念落实在其公司的量化细则上；二是将员工的专业知识和智慧才能融合到改善提升高效设备以及减少材料使用频率中来。这样便能将一个概念化的体系有效地应用到企业和管理中，使精益理念深入人心，达到减少浪费，提高利润，增强竞争力的目的。

3 机械制造企业如何实现精益化生产管理

3.1 推进企业精益化生产管理的指导思想和目标

在机械制造企业精益化生产管理中，“精”即是通过精心筛选和提炼等工作，找寻到最科学的解决问题的方法。而“益”则意味着效益，机械制造企业精益化生产管理在解决问题的过程中以收获效益为基本立足点，做到以效益为本、精益求精。在推进机械制造企业精益化生产管理中，“精”是机械制造企业精益化生产管理的手段，“益”企业的目标。机械制造企业精益化生产管理就是要以最小的投入使效益最大化，把机械制造生产管理的成果最终落实到实现经济效益上。因此，进行机械制造企业精益化生产管理，首要工作是推进机械制造企业精益化生产管理的目标和指导思想。

3.2 建立统一的信息化管理平台

要实现机械制造企业实施精益化管理，就必须建立和完善机械制造生产管理体系，实行责任的层层分解制度，将责任切实落实到每个基层生产班组甚至每个负责人身上。机械制造企业要对机械制造生产实行归口分级管理的办法，归口分级管理一共需要建立三级生产管理体系，财政、生计、行政部室属于第一级生产管理体系；第二级生产管理体系包括调度营销、输等各职能部室；而第三级生产管理体系主要包括第二级生产管理体系所属的班组、站所等。机械制造企业利用分级生产管理，将机械制造生产的管理和权利和责任分解到最基层的生产站班组、所。这种制度可以提高企业员工的工作积极性和工作效率，有利于提高企业的经济效益。企业的精益化生产管理的生产业务都务必从基层单位做起，并进行自下而上的逐级审核。机械制造企业实施精益化管理的财务部室要对价值指标认真负责，归口管理部室和使用部室恬适对业务技术和实物指标负责，使精益化管理在机械制造企业实施生产中得到实现，最终使企业的价值管理与生产管理有机结合。

要实施机械制造企业的精益化生产管理必须推进生产的精益化管理，要想有机结合生产管理和价值管理，就必须要建立创新的、统一的、先进的生产信息化管理平台，同时还要完善和修订机械制造企业生产管理制度，对机械制造企业生产的组织体系和生产管理原则要进行明确的规定，为机械制造企业生产工作人员提供业务指引，紧密结合机械制造生产的信息系统与管理制度。机械制造生产的业务应该均由基层班组、站发起，并且要求填制固定的生产卡片，汇集到财务部形成有效的精益化生产管理模式统一的信息数据前，必须经过归口管理部的审核，如此一来，可以保证物、账、卡的相符。然而，还应考虑机械制造生产变化这一因素，当机械制造生产发生增加或者减少时，必须由业务起始点的生产管理部申请，然后按照一定的审批程序进行严格的审批，由负责的归口管理部批准完成，这种做法不仅可以扩展过去仅仅以价值变动为内容的机械制造生产管理思路，还保证了机械制造生产管理得到了及时的更新，创建了上下贯通的生产信息汇集渠道，使数据资源共享得到真正的实现，为全方位生产数据信息的提供成为可能。机械制造企业想要建立和完善统一的生产信息化管理平台，各级生产管理部门必须依照各自的职责主动积极地参与到企业精益化生产管理的工作中，而且要深入地挖掘机械制造企业内部资源，有效地管理机械制造企业生产进行。实践证明，统一的信息化管理平台可以实现资源的真正整合，因此，机械制造企业精益化生产管理要建立统一的信息化管理平台。使机械制造企业精益化生产管理实现良好运行，从而有效地提高企业的生产效益。

4 结语

现代机械制造企业要实行精益化生产管理必须使理论与实际相结合，这就要求机械制造企业根据自身企业的发展状况，使机械制造企业将精益化生产管理这一理论应用到机械制造企业的实际管理工作之中去，并结合实际情况进行科学的调整，为企业节省成本，提高效率，精益求精，实现企业的经济效益最大化。

参考文献

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精益生产管理论文篇8

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精益生产管理论文篇9

二、精益生产改进的保障措施

（一）生产要素的信息化管理信息化管理是精益生产的基础，只有及时准确的掌握生产信息，才能制定出合理的生产方案[4]。在进行精益生产改进时，首先要做好人力、物料、资金、仓储等不同生产要素的基础数据管理，能够及时全面掌握生产过程中不同主体所处的状态；其次，在生产中要进一步完善物料清单和生产工艺的数据，并根据不同主体状态的变化情况，对各主体实施动态管理；再者，采用先进的计算机和网络技术，对生产过程中的各种信息进行收集和处理，为生产管理做好技术保障。

（二）培养员工适应精益生产管理员工的积极性关系到生产效率，在进行精益改进时，需要对员工进行培训，针对不同部门、不同层次的员工制定出适合其自身特点的培训方案；培养企业的学习氛围，提高员工的学习积极性，并制定出相应的激励措施，保证员工能够适应新的生产管理模式；鼓励员工不仅是技术人员，更包括一线工人，在工作中发现可以改进的地方，及时地向管理层提出，能不断改进和优化生产流程；充分发挥每个人的主观能动性，提高员工的凝聚力和责任心，全企业营造出人人都主动实施和优化生产的局面。

（三）建立精益生产的企业文化中国传统文化别注重“人情”、“关系”等，当一些员工违法操作规定或零部件存在缺陷时，其他人碍于情面不能及时纠正，这导致一些精益生产方式很难落到实处，若简单的处罚了事又容易使员工产生抵触情绪。这就需要航空企业积极营造精益生产的企业文化，引导和激励员工注重工作效率与团队协作，而不是讲人情、重关系网。管理者要树立以生产为本、以员工为本的理念，多听员工的意见和建议，积极吸纳员工参与生产管理与改进，从而提高员工的积极性和主动性。

（四）建立精细化生产计划管理建立生产计划模块化数据库管理模式，实现生产计划精细化编制，使计划的制定科学合理，可性强，达到生产计划的分成管理更准确和逐级控制更规范，保证各层次计划之间既相对独立，又完全集成，实现项目计划与现场执行计划的无缝连接和及时反馈的目标。

（五）全面进行精益生产改进精益生产理论不仅可以用于指导产品的生产环节，对于非生产部门，比如财务、采购、销售等部门同样可以用精益生产理论进行改进。其“消灭浪费，创造价值”的精髓在对非生产部门进行改进时，能够对资金流、供应链、仓储和运输等各个环节进行管理优化，能够提高资金的运转效率、减少采购周期、降低库存压力，使航空企业的每个环节、每个部门都实现精益化，这将为精益生产管理创造出良好的改进环境。

精益生产管理论文篇10

一、企业精益化管理的相关理论

企业在生产过程中的废品、次品、以及库存、报废品等等，都使企业没有达到预计的利润。 进入21世纪，随着社会大生产分工日益系统化、精细化、科学化，生产、服务实践活动中的每个细节对整个产品生产质量都至关重要。以汪中求为代表的现代企业管理学者创建了精益化管理理论，提出了“细节决定成败”的理念。

其实，精益管理的核心就是消除生产中的浪费现象，删除一切不必要的环节，使企业精确地生产产品，获得最大的经济利润。精益生产思想在日本丰田生产方式的基础上不断发展，从汽车行业到其它制造行业，进一步扩展到各行各I。精益管理不仅是一系列科学的管理方法，它还是一种意义深远的管理思想，影响企业未来的发展。精细化管理，落脚到企业生产实践当中，就是在生产中全面推行过程化管理，提高生产效率、提升产品质量。精细化管理的精髓就是细节、过程和控制，科学合理的规范生产工艺、流程，并把重点放在可操作性上。精益管理作为一种先进的管理方式，对提高当前中国制造业的生产管理水平，增强中国企业的竞争力具有重要的现实意义。

二、精益管理在工厂具体实践中的运用

（一）规范生产工艺流程，完善绩效考核系统

在建立了量化和标准化生产工艺、流程的基础上，确定各项业务流程的目标要求，并纳入到一线员工绩效考核体系中。将流程各个环节完成情况按一定比例与员工的收入挂钩。生产精益管理解决过去生产标准不明确、工人只讲量不讲质的现象，提高工人的生产效率，降低残次品的数量。 通过对一些生产流程进行梳理、创新，消除重复的岗位和环节，提高生产管理的有效性，增强生产管理的执行力；不断改进生产工艺，对生产流程进行完善。使工人发挥自己的主观能动性，在整个生产流程中发挥作用，通过管理了解怎么样生产，达到什么标准，为企业发展助力。

（二）塑造企业文化，提高职工素质

精细化管理可以让工厂提高生产管理水平和职工素质。比如为了提高效率，可以在厂房车间分别进行了7S知识培训，让员工多提创新意见。树立优秀员工的典型，这样以点带面，建立起精益化管理的土壤。在通过制定了一系列生产实施方案，明确了责任人和岗位职责，考核目标等。制作生产一线班组管理模块。每日进行一次生产管理检查，每月汇总反馈生产情况。让工厂外树形象内提素质，强化了团队意识，促进了各个车间班组建设和生产经营工作，形成你追我赶的工作氛围。

（三）协调生产经营与行政服务的关系

企业要想发展离不开制造利润，利润一方面来自生产，一方面来自内部的管理。后勤保障部门是企业的职能服务部门。涉及面很广比如包含后勤管理、安全卫生、职工薪酬福利等等，它影响着企业日常工作的运转，为生产经营提供保障，行政的配合直接影响生产的效率。但是，行政的这种管理是建立在企业和员工之间的，是服务于企业和造福于员工的一种桥梁。实质上，为生产一线、为各部门服务，才是职能部门精益管理的根本出发点和落脚点。在实际工作中，必须要坚持以人为本的原则，不断改进管理方式，创新工作方法，这样才能促进生产经营和行政服务的协调性，各项工作才能有序进行。

（四）通过精益管理做好内控，时刻防范企业风险

当代企业面临竞争的异常激烈，内部风险管控的重要性不言而喻。风险从企业管理的角度来说是最重要的是对生产成本的控制，因此做好生产预算、降低能耗，需要生产的各环节做好精益化管理，做好内控让员工树立风险管理意识是非常重要的。随着企业ERP、HR、CRM等应用系统的引入，企业生产不再停留在人工处理过程而注重有效利用企业的数据，为准确和更快的管理决策提供支持。在新技术下，生产管理工作的深化和精细化，不断向前推进。今后企业在生产方面要不断利用最新的互联网技术、云计算技术、移动应用技术等，通过提高生产的科技含量来满足企业的发展、每条生产线应该进行个性化配置、集成、生产、管理一体化的管理，不断帮助企业创新生产管理模式，引领生产技术变革，实现企业长期利润增长的目标。

三、结束语

精益管理在工厂具体实践中的运用才刚刚开始，还有很长的路要走，我们知道所有的管理都是要向细节要效率，思路决定出路，生产制造企业作为我们国家经济发展的重要行业，应积极应对科技发展带来的机遇和挑战，紧紧围绕企业生产实际的新问题，不断研究创新新的管理方法，在生产管理水平上不断突破，管理方法上更加科学合理，从要求数量到要求质量上飞跃，实现从传统的物本管理到现代的人本管理，达到全方位全员精益的管理，真真正正让“管理出效益”。只要生产企业与时俱进，不断追求创新发展，大胆启用管理人才和推广管理理念，让企业管理工作不断注入新的动力，就可以为企业赢得内部竞争力，就是对精益化管理的最好实践，希望广大企业管理层可以注重细节，在内部管理更多的方面推广精益化管理的思想，为企业的发展助力。

参考文献：

精益生产管理论文篇11

 

0 引言

最近几年国内地铁大发展，但是在地铁运营服务中，却又存在着一系列的问题。比如乘客对品质、服务要求越来越高；物价飞涨，各家地铁公司面临着维修成本逐年攀高；地铁作为社会公共事业，来自社会责任的要求等。如何成本更低质量更高的维护地铁设备，更快，更好的为乘客服务摆在了地铁人的面前。面对这个信息时代，各种新兴的管理方法涌现，一方唱罢，一方登场。采用哪种管理方法能解决企业长期持续发展的问题显得尤为紧迫。

精益六西格玛成功整合了精益生产和六西格玛这两种彼此独立又互为补充的管理思想。其核心是消除一切浪费，追求完美和持续改善业务的过程。

1 精益生产与六西格玛管理

精益六西格玛成功整合了精益生产和六西格玛这两个彼此独立又互相补充的管理思想，精益六西格玛不只是给人们提供科学实用的工具盒方法，最重要的是向人们提供一套系统的思考哲学和理念。下面简要说明下精益生产和六西格玛管理的相关概念。

1.1 精益生产

精益生产源于二十世纪六、七十年代早期的丰田公司的准时化生产，精益生产中的意思即不投入多余的生产要素成本，让每一份投入具有经济效益核心期刊目录。精益生产认为任何生产过程中都存在着浪费，应用价值流的分析方法，分析并且去除一切不增加价值的流程。精益思想包括一系列支持方法与技术，如准时生产、全面生产维护、5S管理法、防错法、快速换模、生产线约束理论、价值分析理论等。

1.2 六西格玛管理

六西格玛作为品质管理概念，最早是由摩托罗拉公司提出的，其目的是设计一个目标：在生产过程中降低产品及流程的缺陷次数，防止产品变异，提升品质。其总结了全面质量管理的成功经验，提炼了其中管理技巧的精华和最行之有效的方法，成为一种提高企业业绩与竞争力的管理模式。

2 南京地铁推行精益六西格玛管理的思路与方法

2.1 精益六西格玛的定位及规划

精益生产告诉我们做什么，六西格玛管理告诉我们怎样做，以保证过程处于受控状态，对于复杂程度不同的问题，需要采用不同的方法去解决，因此二者结合是必要的。

在企业中推行精益六西格玛不是一蹴而就的，凡是推行精益六西格玛并取得成功的企业都在如下几个方面做得十分好，在地铁行业也不例外。

企业导入精益六西格玛常见的选择有四种：将推行六西格玛定位在企业形象宣传上；希望借助精益六西格玛的先进理念或工具解决企业目前面临的难题；对公司系统内的某个较差环节的绩效，通过实施提高效率，质量，降低成本；将精益六西格玛定位在改变企业战略和文化角度上，这种定位是给企业带来的益处也是显而易见的！企业一旦确定需要实施精益六西格玛管理，接下来就应该确定六西格玛在推行中的规划。规划的目的即确定在多长时间内，多大范围内推广，要如何展开及各阶段应该取得的阶段性成果，有了定位，有了规划，那么在实施过程中就能做到有章可依。

2.2 选择推行方式与团队

在推行规划后，就要确定推行方式成本，即确定由谁通过什么方式什么渠道来推行，当然在推行六西格玛的时候，不只是借助合适的咨询服务商来推行，外力只是一个条件，如果本公司有足够的人才也同样可以通过公司内部自身的力量来推行。企业在推行精益六西格玛的方式上有两种选择，企业内部自己推行和通过外部咨询机构推行。企业内部推行的选择也有两种：一是从已经推进精益六西格玛的公司并获得成功的企业招募负责人，另一种则是通过市场上的书籍，边学习，边摸索实践。借助咨询机构进行推进精益六西格玛则有较多的选择，比如派骨干精英参加培训课程；请咨询专家进入厂内进行培训，然后做项目；请咨询机构进行全面的咨询服务。不管是采用何种方式，必须针对企业的特点，根据企业定位规划进行推进。

2.3 建立推进团队

决定了推行方式后，就要建立起一个强有力的推进团队。只有建立起组织，才可能取得最终的成功，只靠几个人兼职，是不可能获得到精益六西格玛的精髓的！

在实际运作时，由于企业和管理模式的差异，推进组织有不同的称谓，但是在组建时，从人员、场所等软硬件资源方面要给予支持和帮助，必要时进行授权。

建立起了精益六西格玛推进组织的目的是为了能持续的推进，及时总结经验教训，适时进行六西格玛文化的传播，持续推进，使其融入到现有的管理中。在推进团队中，作为项目团队的领导者，要协助项目组按照计划节点完成项目成本，确保其质量和进度。作为同事之间要互相分享，合理调配现有资源。在推进过程中项目的领导主要特别注意明确分工和推进技巧。

2.4 对现有管理体系和企业文化的分析

在推行时，对企业现有的管理体系和文化分析，是实施成功的基础之一，所谓，知己知彼，百战不殆核心期刊目录。

对管理体系进行分析的目的是：从多角度多层次了解精益六西格玛推进企业的管理特点，风格；针对具体的企业提出具体的推进方案和流程。在对企业管理体系分析时，较常用的有卓越绩效模式、品质成熟度评价和综合式等。

对公司企业文化分析的目的是：了解企业整体的思考及做事特点，以判断企业对推行精益六西格玛在文化上的准备情况，从而为设计基于该企业文化现状的具体推行策略打下基础。对企业文化常用的方法有历史调查和企业文化评价。

如果把精益六西格玛比喻为一粒种子，在导入前对企业进行现有的管理体系和企业文化进行分析，好比确定土壤的状况，比如水力，肥力，缺什么元素，然后针对性的施肥，才能达到效果。

2.5 建立规范制度

精益六西格玛管理的推行，少不了严格有效的保障体系，为了让精益六西格玛在企业中持续的发挥作用，必须要考虑将其制度化和规范化，与现有的企业管理体系融为一体。

建立精益六西格玛管理程序和规范可为企业提出明确的管理规划和愿景，确定其目标；明确推进团队的工作职责和分工；明确和建立项目的运作、督导、考核和奖励标准等。只有确保推行规范的建立，才能保障精益六西格玛的顺利导入。

在建立推行规范时，要考虑识别系统和制度的建立两大部分。识别系统是使识别系统与企业形象和文化一体，对精益六西格玛的成功推进是很有必要的。规范的重点在创建相关的管理制度。这些制度主要包括工作总结与规划，职责与分工，项目进度和质量跟进办法及评价标准成本，项目成果固化于推广管理办法，项目激励制度等方面。

制度和规范的建立是为了更好的工作，更好的实现工作目标。而不在于多少或者形式，能保障工作顺利开展的制度才是有效的制度和规范。

2.6 推进项目及团队成员的选择

选择合适的项目和团队成员是精益六西格玛导入成功的核心保证。选择项目和选择团队成员是在对企业分析后的工作。根据对企业的现场分析，找出制约企业发展的瓶颈问题，确定合适的项目。然后根据项目，确定合适的项目团队成员和项目经理。

选项环节可以针对前期历史记录或企业内部存在的质量，成本等方面的问题入手，把企业的瓶颈问题选择出来，最终通过解决问题使得企业获取效益。

选择团队成员要以选人流程和选人要求为依据，人员选择要基于已经选定的项目来确定核心期刊目录。精益六西格玛是一种管理文化，培养人的目的在于培养未来的领导和骨干力量，因而对选择人有较严格的要求标准。

2.7 推进过程管理

在精益六西格玛推进过程中，可以通过三个部分来管理：初期培训，中期项目过程管理和后期总结。没有卓越的推进过程管理是不可能取得推进的最终成功。

精益六西格玛的导入是通过培训来实现的，培训主要是面对企业高中层，核心人员和基层三个层次的人员。对项目过程进行有效的控制和管理，才能够确保项目在预期的时间内达到阶段性的成功。精益六西格玛的项目运作使得学员能够理论加实践，即将课堂所学到的理论知识灵活的运用于实践，并进行消化，吸收，达到理解掌握的程度。同时通过项目的成功实施，能够改善公司的瓶颈问题。

在经过初期的培训和中期的项目管理运作后，需要对项目管理过程进行总结，比如由于理解不深而出现较大的偏差，或者在使用工具时，导致偏离解决问题的方向。当然对于过程的总结并非只在项目结束后，在项目每个阶段同样需要进行总结成本，并能够对发现的问题和偏差进行及时的修正，为项目最终完成进行过程控制。

2.8 持续推行与融入文化

通过前期对精益六西格玛的导入，建立起了一整套的精益六西格玛系统。为了更好的实现终极目标，即最大限度的提高服务的满意度和忠诚度，最大程度的提高生产质量，降低企业的运营成本，我们需要持续的推行这一理论，并将它与企业文化融为一体，这样才能在推进企业的同时，保持和扩大了前期推行所获得的成果，并持续的从中获益。

3 结论

精益六西格玛是一种精神，是一种新的管理思想，能够持续的推进并将其融入到日常管理，日常生产中，是决定精益六西格玛推行成功与否的关键，它直接决定精益六西格玛是否真正扎根与企业，是精益六西格玛变为企业各层次的员工的日常思维和行为习惯，这将是推行精益六西格玛的最高境界，企业也将受益匪浅。

参考文献：

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精益生产管理论文篇12

一、精益企业经营管理基本理论

精益企业经营管理是满足市场多元化需求,运用多种现代化管理方法和手段,以充分发挥人的作用为根本,整体优化,有效配置和合理使用企业资源,达到优秀的现场管理水平,最大限度地为企业谋求经济效益的一种新型企业经营管理。“精益”就是要以最小的投入取得最大的产出,并用最快的速度设计生产出来,以最低的成本,明显的竞争优势,全面、灵活、优质、丰富的花色品种为用户提供满意的服务。精益企业经营管理的核心思想在于消除浪费和不断改善。前者指的是从组织管理到生产过程,侧重分析产品流、物资流、信息流,及时暴露问题,删繁就简,杜绝浪费,从而使价值流连续流动起来;后者则强调充分发挥人的潜能,力争精益求精,尽善尽美,彻底消除浪费,体现着精益企业经营管理的精髓。

二、煤炭精益生产的实现

1.煤炭精益生产的实现模式

(1)先局部后整体实现模式。这种模式是在传统的煤炭生产企业内部,根据精益企业理念特征和本企业实际,组建精益生产单元,并在此基础上构建和贯彻精益企业理念。这个精益生产单元可以是矿(厂),也可是生产采区(车间),但要求此单元有独立的生产系统。通过精益生产单元的推广,在全企业实现精益生产。其优点是,通过企业内部试点,在取得成功经验后全面推广,有利于企业平稳过渡;其缺点是,两种生产模式的转换时间长,对于产品品种相对单一的企业来说,试点车间的选择和组建十分复杂。

(2)一次全面实现模式。这种模式的思想是,针对传统的生产企业,根据企业活动和企业理念特征,构建和贯彻精益企业理念,实现精益生产。其优点是,转换周期短,有利于企业迅速实现精益生产,在激烈的市场竞争中取得优势;其缺点是,由于企业重组,将在短期内对企业产生较大冲击。对于煤炭生产者来说可以根据情况选用一种模式。由于煤炭生产中容易发生安全事故,应该避免剧烈的变化,所以对于生产中的煤炭企业应该采用局部实现模式;对于新建煤炭企业,应该采用一次全面实现模式。

2.煤炭精益生产实现的关键点

精益生产的实施是一个循环上升的过程,包括选择对象并定义价值、分析价值流、消除浪费和总结并标准化4个阶段。实施精益生产过程中要把握以下几点:

(1)选择对象应依据不同组织的生产状况而定,主要选取那些对生产系统约束大或明显存在浪费现象的过程或环节。当今煤炭生产系统中,存在物流倒流、堵塞,工程设计不符合现场情况或重复施工,组织结构臃肿、信息不畅等问题。因此,物流系统、工程设计与施工、组织设置等方面存在浪费现象,是实施精益活动首选的对象。

(2)生产过程中的活动可以分为三类:产生价值;不产生价值,但目前尚不可避免(称一类浪费);不产生价值,马上就可以避免(称二类浪费)。管理活动就是要消除第二类浪费。

(3)消除浪费的关键技巧,就是让价值流流动起来。演唱煤炭生产战线,任何一个生产过程的优化都会产生巨大的效益。

(4)在一项活动完成后,还要对精益活动的效果进行评估,分析是否达到了预期的目标,找出成功或不足的原因,然后总结,制订新的作业规范,把新规范纳入煤炭生产管理系统中。然后进入下一循环的精益过程改造。

3.煤炭企业实施精益生产的条件

(1)高素质的员工。煤炭精益生产对员工的素质要求包括职业观念和技能素质两个方面。煤炭精益生产系统中员工必须具备以下观念:以现场为中心的观念;用户至上观念;树立危机意识;持续改进的观念;职业道德观念。

(2)扎实的基础管理工作。针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求,倡导从小事做起,力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯,从而达到提高人员素质和整体工作质量的目的。

(3)良好的环境。对于煤炭生产组织来说,要处理好本组织与物料供应厂商、运输公司、大顾客3方面的关系,使三个方面认识到利益的共同性,保证三方共同发展。

(4)高效的信息化建设。借助于计算机等现代通讯手段,利用作业点的计算机监控系统,及时发现问题,通知相关工序,调整生产。

(5)匹配的煤炭加工技术。随着社会发展,客户对煤炭产品的品种要求越来越多,对煤炭产品的质量要求越来越高,因此煤炭加工对于煤炭企业发展的地位也就逐步提高。

三、精益思想企业经营管理的理论与现实意义

自从BPR理论提出以来很多企业践行了这一理论,但是也不乏失败的案例。据统计,通常实施BPR项目所需的时间、资金和其它资源是预先估计的2.5~3倍,巨大的再造成本使得很多企业望而却步。这样一来,由于理论研究者和实际工作者之间的分离,管理理论与实践之间存在着被巴克雷等人(1998)称为“不连续”的问题。这些原因主要体现在对信息技术的错误理解、变革的激烈程度、实施技术的复杂性和企业变革管理等几个方面。因此,急需一种对信息技术依赖度低、成本低、风险低、易于理解和操作的完整的方法体系来帮助企业,使其企业经营管理发生变革。在进行企业企业经营管理变革的道路上,精益思想及其方法己经被实践证明是一种成本相对较低,方法体系完整、成熟的变革理论。

煤炭行业不同于汽车制造业流水线作业,井下条件复杂多变,员工素质参差不齐,且受计划经济体制束缚很深,管理粗放,浪费严重,煤炭企业的这种现状就决定了推行精益思想也是非常迫切和必要的,只有在精益思想的指导下,才能够真正改变煤炭企业的现状,才能提升煤炭企业的核心竞争力、实现基业长青。在降低实施成本的同时加大了业务流程再造在煤炭企业实施的可行性,这一研究成果在煤炭行业的推广更会为整个行业带来福音。

参考文献: